齿轮的热处理.ppt

图52 等温正火零件硬度分布直方图 表75 等温正火对减小渗碳淬火齿轮变形的效果 T下 T上 硬度 HB 频数 零件名称 参 数 与名义尺寸的相对误差（%） 普通正火 等温正火 后桥齿轮（20Cr2Ni4A） 中心距 14 9 变速箱齿轮（20CrMnTi） 花键孔直径 15 11.5 变速箱齿轮（25CrMnTi） 中心距 10.5 6.5 5.5 渗碳淬火技术的应用和发展 （1）大型重载齿轮的深层渗碳 （2）大型焊接齿轮的渗碳淬火工艺 （3）化学催渗渗碳 表76 原工艺：装炉量180只 节拍36min、渗碳周期1 2小时 表77 催渗工艺：装炉量180只 节拍28min、渗碳周期10.26小时 区段 一区 二区 三区 四区 五区 温度℃ 860 900 930 900 830 碳势C% ? 1.0 1.2 0.95 0.85 甲醇量L/h ? 0.5 0.25 1.0 1.2 丙酮量L/h ? 0.8 1.2～1.5 0.5 0 空气 0 自 动 调 节 区段 一区 二区 三区 四区 五区 温度℃ 860 900 930 900 830 碳势C% ? 1.0 1.2 0.95 0.85 甲醇量L/h ? 0.5 0.25 1.0 1.2 丙酮量L/h ? 1.0 1.5～2.0 0 0 空气 0 自 动 调 节 表78 原工艺和催渗工艺检查结果 表79 原工艺参数 金相组织（范围≤） 渗层mm 表面硬度 HRC 花键变形 范围mm 工艺 M Ar K F 原工艺 5级 5级 1级 1级 1.05～1.2 58～64 0.03～0.12 催渗工艺 4级 3级 1级 1级 1.05～1.15 59～63 0.05～0.11 ? 预氧化 预热区 透烧区 渗碳区 扩散区 预冷区 清洗 回火 温度℃ 480 880 920 940 920 850 70 180 保护气流量（m3/h） ? 7 6 4 5 6 ? ? 碳势% ? ? 1.05 1.20 1.10 1.00 ? ? 时间（分钟） 125 100 75 150 100 75 50 150 表80 催渗工艺参数 表81 层深、组织及硬度对比 ? 预氧化 预热区 透烧区 渗碳区 扩散区 预冷区 清洗 回火 温度℃ 480 890 890 900 890 820 70 180 保护气流量（m3/h） ? 3 3 4 5 6 ? ? 碳势% ? ? 1.25 1.25 1.0 0.90 ? ? 催渗剂流量（ml/min） ? ? 3 3 3 ? ? ? 时间（分钟） 125 100 75 150 100 75 50 150 工艺 有效硬化层深（mm） 碳化物级别 残余奥氏体级别 表面硬度（HRC） 心部硬度（HRC） 原工艺 0.95～1.10 3 4 60～62 35～40 催渗工艺 1.00～1.05 0 3 60～62 34～38 表82 催渗前后变形量的对比 化学催渗的另一个作用是明显改善渗层的碳化物形态，同时还使马氏体组织得到细化，从而明显提高齿轮的强度性能，表83是催渗与常规渗碳试验齿轮接触疲劳寿命的对比数据。 表83 催渗与常规渗碳齿轮的接触疲劳寿命对比 ※ 50%可靠度 试样 内孔变化 ㎜ 齿形变化 ㎜ 齿向变化 ㎜ 中心距变化 ㎜ 应用前 应用后 应用前 应用后 应用前 应用后 应用前 应用后 15个试样平均值 0.14 0.09 0.009 0.006 0.007 0.005 0.026 0.021 标准 热前尺寸Ф61.775 热后尺寸Ф62 允许变形量0.225mm 热后精度允许降低一级即0.08mm，齿形精度8FG，GB10095-88 热后精度允许降低一级即0.007mm，齿形精度8FG，GB10095-88 中心距 148±0.0315 项 目 高应力水平 2300MPa 低应力水平 2100MPa 催渗 常规渗碳 催渗 常规渗碳 疲劳寿命※ 4.45×106 6.41×105 1.10×107 1.53×106 （4）真空低压渗碳+油淬或气淬 真空渗碳从60年代开发，70～80年代逐步完善，但由于甲烷、丙烷在低压真空中裂解产生碳黑而未得应用。90年代利用乙烷、丙烷