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设备焊接技术要求及规范 氧化铝二公司设备科培训材料 一、焊接前的准备工作 1、 焊件的切割和坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法，在采用热加工方法加工坡口后，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。 2、 焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于10mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。 3、 除设计规定需进行冷拉伸或冷压缩的管道外，焊件不得进行强行组对。 4、管子或管件对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不应大于2mm； 5、设备、容器对接焊缝组对时的错边量应符合表1及下列规定。 二、设备、容器对接焊绕组对时的错边量(mm) 表1 母材厚度δ 错 边 量 纵向焊缝 环向焊缝 δ≤12 ≤1/δ ≤1/4δ 12＜δ≤20 ≤3 ≤1/4δ 20＜δ≤40 ≤3 ≤5 40＜δ≤50 ≤3 ≤1/8δ δ＞50 ≤1／16δ，且不大10 ≤1／8δ，且不大于20 （一）管道容器焊接的技术要求 1、 焊接应按本章和现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的有关规定进行。 2、 焊缝位置应符合下列规定： 2.1、直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称直径小于l50mm时，不应小于管子外径。 2.2、焊缝距离弯管(不包括压制、热推或中频弯管)起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径。 2.3、卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部。 2.4、环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm；需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm。 2.5、不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。2.6、有加固环的卷管，加固环的对接焊缝应与管子纵向焊缝错开，其间距不应小于l00mm。加固环距管子的环焊缝不应小于50mm。2.7、管子、管件的坡口形式和尺寸应符合设计文件规定，当设计文件无规定时，可按表3执行。2.8、管道坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法。采用热加工方法加工坡口后，应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。2.9、管道组成件组对时，对坡口及其内外表面进行的清理应符合表1的规定；清理合格后应及时焊接。 表1坡口及其内外表面的清理 管道材质 清理范围(mm) 清理物 清理方法 碳素钢不锈钢合金钢 ≥10 油、漆、锈、毛刺等污物 手工或机械等 铝及铝合金 ≥50 油污、氧化膜等 有机溶剂除净油污化学或机械法除净氧化膜 铜及铜合金 ≥20 钛 ≥50 2.10 、除设计文件规定的管道冷拉伸或冷压缩焊口外，不得强行组对。 2.11、管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量应符合表2的规定： 表2管道组对内壁错边量： 管道材质 内壁错边以量 钢 不宜超过壁厚的10%, 且不大于2mm 铝及锅台金 壁厚≤5mm 不大于0.5mm 壁厚＞5mm 不宜超过壁厚的10% 且不大于2mm 铜及铜合金.钛 不宜超过壁厚的10% 且不大于1mm 2.12、不等厚管道组成件组对时，当内壁错边量超过表5.0.7的规定或外壁错边量大于3mm 时,应进行修整(图5.0.8)。 2.13、在焊接和热处理过程中,应将焊件垫置牢固。 2.14 、当对螺纹接头采用密封焊时,外露螺纹应全部密封。 2.15、对管内清洁要求较高且焊接后不易清理的管道，其焊缝底层应采用氩弧焊施焊。机组的循环油、控制油、密封油管道，当采用承插焊时，承口与插口的轴向不宜留间隙。 常见焊接缺陷： 气孔 、夹渣 、咬边 、烧穿 、裂纹 、凹陷 、未焊透 、焊瘤子 （二）设置设备安装基准线和基准点 设备就位前，应依据设计施工图和测量控制网以及现场条件确定基准线中心标板和基准点的位置，绘制布置图，并根据布置图埋设好中心标板和基准点。中心标板和基准点应埋设牢固，妥善保护。大型及重要设备应设置永久性中心标板和基准点，安装使用后，还需交付生产用于设备维修，应用铜材或不锈钢材制作。现场测量工作完成后，测量人员提交测量成果报告书，并在现场向安装人员进行基准线和基准点的交接。 （三）地脚螺栓安装 1、安装在预留孔中的地脚螺栓，应符合以下要求： ①、地脚螺栓在安装前，应将预留孔中的杂物清理干净； ②、地脚螺栓在预留孔中应垂直； ③、地脚螺栓任一部分与孔壁的间距不宜小于15mm；地脚螺栓底端不应碰孔底； ④、地脚螺栓上的油污和氧化皮等应清楚干净，螺纹部分应涂上油脂； ⑤、螺母与垫圈、垫铁与设备底座件的接触均