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八、全员生产维修的零故障工程 一、故障的基本概念???? ?(1)功能停止型故障、设备突发性停止的故障。????? ?(2)功能降低型故障、虽可以动作，但加工能力下降或导致其他损失的故障。二、故障是冰山的顶峰 大量的问题是隐蔽的、潜在的、尚未形成功能故障。就像冰山藏在水中的部分。???? ??尘土→划痕→存水→电化学反应→锈蚀→松动→振动→疲劳→微裂纹→裂纹→断裂→最终故障 ?三、减少故障损失的对象????? ? 四、向零故障的目标前进??? 1.改变观念 (1)设备是人使它故障的。 (2)人的观念和行动改变了，能使设备故障为零。 (3)要从“设备一定会发生故障”转变成“不使设备发生故障”和“故障可以达到零”的新观念。????2.劣化原因分析 (1)劣化原因的结构。 (2)劣化原因的渐变过程。 3.达到零故障的六个步骤(1)使潜在的故障明显化 (2)使人为劣化转变为自然劣化。 (3)改善设计。 (4)彻底的预防维修 (5)走向预知维修和状态维修。 ( 6)提高人的可靠性 预知维修程序 如前所述，提高设备综合效率主要靠减少六大损失。 设备 六大损失 全效率计算 负载时间 开动 时间 速 度 损 失 净开机 时间 停 机 时 间 有价值 开动 时间 产 品 损 失 1、设备故障 2、安装与调整 3、闲置短暂停机 4、减速 6、减产 5、加工废品 时间开动率= 例（460-60）/460=87% 设备综合合格率=时间开动率X性能开动率X合格品率 例：0.87X0.50X0.98=42.6 开动时间 负载时间 性能开动率= 例（0.5X400）/400=50% 理论周期X加工量 开机时间 合格品率= 例（400-8）/400=98% 加工量-废品量 加工量 故障 更换、调整 时间开动率 原 因 原 因 原 因 原 因 原 因 原 因 降低速度 X 性能开动率 初期未达产 X 合格品率 = 设备综合效率 改进 OEE 空转、短暂停机 产量、返修、废品 设备综合效率(OEE) 可以作为设备管理水平评估的依据，帮助我们分析影响设备综合效率的因素，我们也可以结合鱼骨分析来分析影响OEE的因素， 减少六大损失应注意以下几个问题：???? （1)故障与短暂停机是一个障碍，应该加强对设备的检查，从小处做起。??? ? (2)防止设备劣化。 图中展示了预防维修与预防医疗之间的关系。 设备故障率浴盆曲线和处理对策 右图：上半部分是设备故障率浴盆曲线，下半部分则展示了不同时期的主要故障原因和处理对策。 (3)零故障的处理对策。 如图：五类控制故障的措施和防止潜在故障发展为功能故障的措施及相关部门。 控制故障措施及相关的部门 十、公司设备管理制度与TMP结合 1.负责全公司设备、测量设备的进厂验收和使用、维护、修理、革新改造直到报废全过程管理工作，保证设备正常运行和动力的安全稳供。 2.负责组织各制造部开展“三好四会”全员管理活动，按设备管理网络，认真督促日常维护和定期保养工作，制定对各部门设备管理的考核标准并组织实施，搞好公司评比竞赛及上级对设备管理工作的检查。 3.组织拟定设备管理的各项规章制度、技术标准，编制设备修理的图纸资料，做好设备技术档案管理工作。 4.组织编制设备的保养检修计划和动力预防性试验计划，保证计划检修及节假日设备检修的实施。 5.有计划、有组织地开展对设备的技术改造、技术革新、备品备件国产化代用，不断提高设备精度、节能效率、防污染等性能，努力提高产品的质量指标。 6.负责组织设备维修所需要的备品备件的制造、订购和发放，节约资金，提高备品备件周转率。 7.组织设备润滑管理，搞好润滑“五定”工作，并监督设备润滑作业质量。 8.应用现代化管理方法管好设备，总结推广维修新技术，对关键、重点连续生产设备实行预防维修。 9.负责公司的能源管理工作和“节能降耗”的检查与考核，杜绝能源浪费及跑、冒、滴、漏现象。 10.搞好设备资产管理工作。 十一、公司文化促进TPM活动 展开TnPM主要环节： ?TnPM规范化的范畴： ?研究运行现场（现场、现事、现物） ?找出规律（原理、优化）? ?制定行为（操作、维护、保养、维修）规范（原则）? ?评估效果（评价）? 持续改善（改进） ?维修程序规范化? ?备件管理规范化? ?前期管理规范化? ?维修模式规范化? ?润滑管理规范化? ?现场管理规范化? ?组织管理规范化 公司长期推行TPM活动开展，主要操作特