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§7-6　典型零件切削工艺分析 一、轴类零件的加工 轴类零件的表面一般由圆柱面、端面组成，为了传递扭矩，在轴上往往开有键槽。轴类零件的主要加工内容有车削和磨削，其次是铣键槽和钻孔。 现以图7-38所示内圆磨具接长轴的加工为例，说明在单件小批量生产中，轴类零件的一般加工方法。 内圆磨具接长轴 该零件为低碳钢渗碳件，每批生产50件，其精度要求高。M12及M16×1.5-6e螺纹和中心孔不需淬硬。工艺分析如下： 1.接长轴用低碳钢20Cr渗碳淬硬。 2.螺纹部分淬火后，在车床上将无法加工。 3.渗碳轴加工工艺比较复杂，粗加工工序一般比较集中，最好绘制工艺草图。 4.为保证中心孔的精度，工件中心孔也不允许淬硬。因此，毛坯总长应适当放长。 5.为保证工件外圆的磨削精度，热处理以后，必须安排研磨中心孔工序。 6.为消除磨削应力，在粗磨后必须安排低温时效工序。 7.为保证加工的高精度要求，首先必须保证基准面的高精度和很小的表面粗糙度值。 8.磨削时，为了保证工件轴向位置不变，一批工件的中心孔深度应相等，磨削高精度圆锥面时，更应注意。 内圆磨具接长轴的机械加工工艺卡见下表。 内圆磨具接长轴的机械加工工艺卡 二、轴承座的加工工艺分析 1.工艺分析 （1）方案Ⅰ： 1）铸造毛坯并时效处理。 2）划线。 3）刨底面。 4）钻2×?10mm螺栓孔及锪2×?16mm凸台。 5）在车床上以底面定位，钻、镗 支撑孔到要求尺寸，并在这一次装夹中 加工出孔的左端面。 6）检验。 （2）方案Ⅱ： 1）铸造毛坯并时效处理。 2）划线。 3）铣底面。 4）在卧式铣床上以加工过的底面定位，钻、镗 支撑孔到要求尺寸，并在 这一次装夹中加工出孔的左端面。 5）钻2×?10mm螺栓孔及锪2×?16mm凸台。 6）检验。 轴承座的机械加工工艺卡 * * * * * * 3.机床夹具中常用的夹紧装置 （1）斜楔夹紧机构。 （2）螺旋夹紧机构。 1）螺钉夹紧机构。 斜楔夹紧机构 １—测微螺杆　２—楔块 ３—铰链杠杆　４—弹簧 　５—夹具体 螺钉夹紧机构 １—螺钉　２—螺母　３—夹具支架　４—夹具体　５—压块 2）螺母夹紧机构 压块结构 螺母夹紧机构 （3）螺旋压板夹紧机构。 螺旋压板夹紧机构 （4）偏心夹紧机构。 偏心夹紧机构 ａ）、ｂ） 带手柄的偏心轮　ｃ）、ｄ） 偏心凸轮　ｅ） 偏心轴　ｆ） 带钩形压板的偏心夹紧机构　ｇ） 偏心压板夹紧机构 １—转动手柄　２—偏心轮　３—轴　４—垫板　５—压板 （5）定心夹紧机构。 弹簧夹头及其导向部分 ａ） 弹簧夹头　ｂ） 导向部分 １—夹具体　２—弹性筒夹　３—锥套　４—螺母　５—簧瓣　６—锥套 弹簧心轴 １—心轴体　２—弹簧套筒　３—锥套　４—螺母 §7-4　工艺规程 一、确定加工方案 根据零件每个加工表面（特别是主要表面）的技术要求，选择较合理的加工方案（或方法）。在确定加工方案（或方法）时，除了表面的技术要求外，还要考虑零件的生产类型、材料性能以及本单位现有的加工条件等。 二、加工阶段的划分 加工阶段的划分应遵循如下几项原则。 1.粗、精加工要分开 （1）有利于保证加工质量。 （2）有利于合理地使用设备。 （3）粗加工安排在前，可及早发现毛坯的缺陷（如铸件的砂眼、气孔等），以免继续加工造成工时的浪费。 （4）有利于热处理工序的安排。 2.基准面先加工 精基准面应在一开始就加工，因为后续工序加工其他表面时，要用它定位。 3.主要表面先加工 一般零件的加工顺序是：精基准的加工；主要表面的粗加工；次要表面的加工；热处理；主要表面的精加工；最后检验。 三、工序的集中与分散 1.工序集中的特点 （1）有利于采用高效的专用设备和工艺装备，显著提高生产率。 （2）减少了工序数目，缩短了工艺过程，简化了生产计划和生产组织工作。 （3）减少了设备数量，相应地减少了操作工人人数和生产场地面积，工艺路线短。 （4）减少了工件装夹次数，不仅缩短了辅助时间，而且由于一次装夹加工较多的表面，就容易保证它们之间的位置精度。 （5）专用机床设备、工艺装备的投资大，调整和维修较费事，生产准备工作量大，转为新产品的生产也比较困难。 2.工序分散的特点 （1）所使用的机床设备和工艺装备都比较简单，容易调整，生产工人也便于掌握操作技术，容易适应更换产品。 （2）有利于选用最合理的切削用量，减少机动工时。 （3）机床设备数量多，生产面积大，工艺路线长。 四、热处理工序的安排 根据工件的材料和热处理的目的，热处理工序在工艺过程中的安排大致有以下几种情况： 1.为改善金属的组织和加工性能而进行的预先热处理，如退火、正火等，一般安排在机械加工之前。 2.为消除内应力而进行的时效工序，一般安排在粗加工之后、精加工之前，或者在各加工阶段之间安排数次，视零件的加工要求