电阻焊连接原理讲义.ppt

对焊接头的薄弱环节通常是焊缝，破坏往往是由于焊缝中存在着缺陷而造成的。对焊接头的主要质量问题见表3 。 6.2 电阻焊接头质量检验 电阻焊接头质量检验主要包括接头强度的检验和接头缺陷指标的检验两方面，检验方法有破坏性检验和无损检验两类。 破坏性检验主要用于焊接规范调试、生产过程的自检和抽验，主要方法有撕破检验、低倍显微检验、金相检验、断口分析及力学性能实验(拉伸、弯曲、冲击、疲劳实验等)。 无损检验方法包括目视检验、密封性检验、X光检验、超声探伤及涡流探伤等。 电阻焊是利用焊件本身在压力作用下流过电流时的电阻热，对焊接区实现迅速和集中的加热，并在压力作用下形成接头的一种压焊方法，电阻焊分为点焊、凸焊、缝焊和对焊。本章主要介绍了各种电阻焊方法的原理、加热特点及焊接过程。 点焊区电场分布不均匀，焊接区内电流线呈现双鼓形，接触电阻受电极和工件表面状态、电极压力、加热温度以及被焊材料的硬度等因素的影响，内部电阻与金属材料的热物理性质、力学性能、点焊规范参数和焊件厚度等有关。点焊包括加压、焊接、维持、休止四个程序段，接头 本章小结 的形成过程是由预压、通电加热和冷却结品三个连续阶段所组成。点焊主配合有硬规范和软规范两种情况，焊接电流和电极压力的配合以焊接过程中不产生喷溅为主要特征。点焊时出现的主要问题是分流和熔核偏移。 凸焊需要在一焊件的贴合面上预先加工出一个或多个突起点，使其与另一焊件表面相接触，合适选择凸点尺寸是保证焊点质量的关键。缝焊时，根据通电和工件运动方式的不同缝焊可以分为连续缝焊、断续缝焊和步进缝焊三类。缝焊接头是由局部互相重叠的连续焊点所构成。 工频交流断续缝焊主要规范参数有:焊接电流、电流脉冲时间、脉冲间隔时间、电极压力、焊接速度及滚轮电极端面尺寸。对焊包括电阻对焊及闪光对焊两种。 电阻对焊的特点是先压紧，后通电。焊接循环由预压、加热、顶锻、保持、休止等程序组成，主要规范参数有:调伸长度、焊接电流密度(或焊接电流)、焊接时间、焊接压力和顶锻压力。 闪光对焊的特点是先接通电源，后逐步靠近，仅个别点接触通电。闪光对焊包括连续闪光对焊和预热闪光对焊两种。连续闪光对焊焊接循环山闪光、顶锻、保持、休止 等程序组成，预热闪光对焊则在其焊接循环中尚设有预热程序。 闪光对焊的主要规范参数有:调伸长度、闪光留量、闪光速度、闪光电流密度、闪光时间、焊机二次空载电压、顶锻留量、顶锻速度、顶锻压力、加紧力、预热留量、预热电流、预热时间。 （2）电流脉冲时间t和脉冲间隔时间t0 缝焊时，可通过t来控制熔核尺寸，调整t0来控制熔核的重叠量，因此，二者应有适当的配合。一般来说，在用较低的焊速缝焊时，t/t0 =1.25～2,可获得良好结果。而随着焊速增大将引起点距加大、重叠量降低，为保证焊缝的密封性，必将提高t/t0值。因此，在采用较高焊速缝焊时t/t0 =3 或更高。 随着脉冲间隔时间t0的增加，焊透率及重叠量均下降。 （3） 电极压力Fw 考虑缝焊时压力作用不充分，电极压力应比点焊时增加20%～50%，具体数值视材料的高温塑性而定。 电极压力增大时，将使熔核宽度显著增加、重叠量下降，破坏了焊缝的密封性，特别是在焊接电流较小时其作用更大。电极压力对焊透率的影响较小。 （4）焊接速度υw 焊接速度是缝焊过程中的一个重要参数，其大小决定了焊轮电极与焊缝上各点作用时间的长短，从而影响了加热时间、电极压力作用效果及焊轮对焊件的冷却效果等。 焊接速度越小，加热越平缓，对焊件的加压效果越好，对焊件表面的冷却效果也越好，从而提高了焊缝质量和电极寿命。在同样条件下，增加焊接速度会使焊点重叠量减小，焊缝强度降低。 通常可根据被焊工件的材料和厚度来选择合适的焊接速度，研究表明，随着板厚的增加缝焊速度必须减慢。一般焊速在3m/min以内，连续缝焊时也不大于14m/min 焊接速度与焊接电流、电极力的配合关系如图8-17。 焊速过快、电流过小，会出现未焊透现象;焊速慢、电流过大，则会出现过热现象。 （5）滚轮电极端面尺寸 端面尺寸直接影响与工件的接触面长度，直径越大，接触长度越长，从而电流密度小，散热快，熔核小。常常采用不同直径电极来调节焊接不等厚板或异种材料时的热量分配。 Contents §8 .5 对焊（Welding Neck ） 对焊是把两工件端部相对放置，利用焊接电流加热，然后加压完成焊接的电阻焊方法。对焊包括