统计过程控制培训资料.PPT

* 划线并标注 均值用水平实线，一般为黑色或蓝色是线。控制线用水平虚线，一般为红色虚线。 尽量让样本数一致，如果样本数一直在变化则会如下图： 100 200 300 100 200 100 100 200 300 100 1 2 1 2 1 2 1 2 3 2 * 建立P图的步骤C Ｃ过程控制用控制图解释 C1分析数据点，找出不稳定数据 C2寻找并纠正特殊原因 C3重新计算控制界限 超出控制限的点 链 明显的非随机图形 * C1分析数据点，找出不稳定的证据 超出任一控制限的点 链 明显的非随机图形 根据以上三种方式作判定 * Xbar-R图 Ｃ过程控制解释 C1分析极差图上的数据点 C2识别并标注特殊原因(极差图) C3重新计算控制限(极差图) C4分析均值图上的数据点 超出控制限的点 链 明显的非随机图形 超出控制限的点 链 明显的非随机图形 C5识别并标注特殊原因(均值图) C6重新计算控制限(均值图) C7为了继续进行控制延长控制限 * 控制图的判断 超出控制限的点：出现一个或多个点超出任何一个控制限使该点处于失控状态的主要证据 UCL CL LCL 异常 异常 异常 * 控制图的判断 链：有下列现象之一表明过程已改变 连续点位于平均值的一侧； 连续点上升（后点等于或大于前点）或下降。 UCL CL LCL * 控制图的判断 明显的非随机图形：应依正态分布来判定图形， 正常应是有2/3的点落于中间的1/3区域。 UCL CL LCL * 控制图的观察分析 作控制图的目的是为了使生产过程或工作过程处于“控制状态”。 （控制状态、异常状态） 控制状态的标准可归纳为两条： 1、控制图上的点不超过控制界限; 2、控制图上的点的排列分布没有缺陷。 进行控制所遵循的依据： 连续25点以上处于控制界限内； 连续35点中，仅有1点超出控制界限； 连续100点中，不多于2点超出控制界限。 * 控制图的观察分析——五种缺陷 链：点连线出现在中心线的一侧的现象叫做链，链的长度用链内所含点数多少来判别： 当出现5点链时,应注意发展情况,检查操作方法由于异常; 当出现6点链时,应开始调查原因; 当出现7点链时,判定为有异常,应采取措施。 从概率计算得出结论 偏离 倾向 周期 接近 * 为了继续进行控制，延长控制限 估计过程标准偏差 计算新的控制限 n 2 3 4 5 6 7 8 9 10 d2 1.13 1.69 2.06 2.33 2.53 2.70 2.85 2.97 3.08 * 建立Xbar-R图的步骤D Ｄ过程能力解释 D1计算过程的标准偏差 D2计算过程能力 D3评价过程能力 D4提高过程能力 D5对修改的过程绘制控制图并分析 * 过程能力及过程能力指数概念 过程能力：指过程要素(人、机、料、法、环)已充分标准化，也就是在受控状态下，实现过程目标的能力。 过程能力指数：是过程能力与过程目标相比较，定量描绘的数值。 过程能力指数表示的方法： Cp：过程均值X与规范中值一致时的过程能力指数。 Cpk：过程均值X与规范中值不一致时的过程能力指数。 过程能力指数表述仅存在普通原因变差时的过程能力。 Pp：过程均值X与规范中值一致时的过程性能指数。 Ppk：过程均值X与规范中值不一致时的过程性能指数。 过程性能指数表述，存在普通原因变差和特殊原因变差。 = = = = * 过程能力指数计算 过程的标准差（正态分布存在两种标准差） 固有标准差：过程仅存在普通原因变差时用，即计算Cp、Cpk时用。 总标准差：过程存在普通和特殊原因变差时用，即计算Pp、Ppk时用。 R／d R：个子组极差的平均值 d2：常数 ? ^ * 过程能力计算 Cp= USL-LSL 6?R/d ? Cpk= USL-LSL-2? 6?R/d ? ?： X与规范中值之差；USL-LSL表示公差带 ＝ Pp= USL-LSL 6?s ? Ppk= USL-LSL-2? 6?s ? * 过程能力计算 特殊情况：不对称公差或单边公差 Ppk1= USL-X 3?s ? = Ppk2= X-LSL 3?s ? = Cpk1= USL-X 3?R/d ? = Cpk2= X-LSL 3?R/d ? = Ppk取两值之中较小者 Cpk取两值之中较小者 * 均值和标准差图（Xbar－s图） 使用时机或场合： 使用的子组样本容量较大，更有效的变差量度是合适的 数据是同计算机按实时时序记录、描图的，则S的计算程序容易集成化 有方便适用的袖珍计算器使S的计算能简单按程序算出 收集数据：计算各个子组的平均数和标准差，其公式分别如下： x= 过程平均值 * 计算控制限 n 2 3 4 5 6 7 8 9 10 B4 3.27 2.