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行车制造工艺 我公司是起重机专业定点生产厂，拥有雄厚的力量，精良的装备，高素质的员工队伍和科学管理，无论金属结构件还是零部件，均严格按质保体系进行生产和装备。本公司产品具有性能优良、可靠性高、使用寿命长、维修方便、维护费用低、经济效益显著等特点。 一、金属结构件 金属结构件主要是指主梁、端梁、小车架、走台、平台、梯子、栏杆、导电架等。 1、材料、部件、整机防腐蚀处理 我公司钢材都是从安钢、邯钢等大型钢厂采购的，材质为Q235B的平板。可向用户提供材料材质书及合格证。进厂后由检验室抽样作化学成分和机械性能分析，不合格原材料坚决不准采用。原材料锈蚀等级不得超过C级，所有板材在下料前必须进行板材预处理，部件和整机进行抛丸和手工喷沙经过抛丸和手工喷沙的零部件和整机提高了表面光洁度和粗糙度，增强了底漆和基材的附着力，提高了漆膜保护性能和防腐性能，有效消除了产品在制造过程中产生的应力，提高了产品质量。板材预处理除锈等级要求达到Sa2.5,型钢达到St3级粗糙度为RZ40-80毫米，喷涂WS型无机硅酸锌车间底漆15-20毫米，小于6mm的板材进行酸洗处理，喷涂环氧富锌底漆，防止起重机在制造过程中的腐蚀。 2、平板矫形 预处理后的板材在平板机进行矫正，减少盖板、腹板的波浪度，保证板材的强度，减少梁在使用过程中下挠变形。 3、桥架加工 (1) 钢板抛丸预处理，以提高钢板机械性能和油漆附着力。 (2) 根据起重机跨度，以微机控制切割机，割出二次曲线，四次曲线或二 四 次曲线迭加曲线的腹板及上盖板，使预制拱度与起重机上拱度相吻合。 (3) 用拼焊工装进行主梁拼焊，通过合理安排焊接顺序减少焊接变形。 (4) 主梁腹板和上下盖板的对接焊缝采用埋弧自动焊，主梁和端梁的纵向 焊缝采用微机控制CO2气体保护自动焊，焊后进行100%探伤，主焊缝10%抽拍X光片。 (5) 桥架对接采用大型翻转机使全部焊接为平焊，以保证焊接质量。 (6) 焊接完成进行震动实效处理，以消除焊接应力。 4、质量控制要点 A、腹板与上下盖板对接焊缝质量控制 （1） 将每块板放于平台，使用压板螺丝压紧，实施定位焊。 （2） 焊口两侧30mm内除油除锈。 （3） 焊接方向指向走台侧，使用埋弧自动焊机，按工艺要求调整电压、 电流并记录。 B、 上拱度控制 （1） 使用微机控制自动切割机进行腹板下料，拱度曲线函数为F(X)=中（1 —4x2/s2）. （2） 根主梁定位焊后，用钢丝、重锤、钢板尺进行检测根据检测结果确 定四条焊缝顺序。 （3） 焊接完成后对上拱度再进行一次检测，如果不符合要求则以火焰校 正法进行修正，符合要求直接进行对装。 （4） 桥架对装要根据单根主梁拱度值及标准要求，采用在焊接道轨压板 时支撑不同位置。符合要求直接进行对装。 （5） 桥架对装完成后，采用国家标准要求的检测方法、器具、在无日照 情况下进行检测，符合要求转入成装工序。 C、主梁跨度控制 （1） 主梁跨度在桥架对装和大车成装时实施。 （2） 桥架对装时，在端梁上盖板上面画出纵向中心线，和与主梁装配的 十字中心线，并将弯板垂直面引到上盖板与其纵向中心线之交点打上冲眼，是主梁与端梁十字中心线对齐。 （3） 调整端梁，保证所要求的尺寸，其中跨度的控制在公称尺寸基础上 根据跨度增加一定数量，以便消除因焊收缩产生的影响。 对装焊接结束后用钢卷尺一端固定，另一端施加15KG拉力对上盖板冲眼和弯板上孔进行测量，合格后转入大车成装。 （4） 大车成装后，用同样的办法测量车轮的跨度，若有问题，调整车轮 直至达到技术标准要求。 二、起升机构 本公司可根据用户对使用条件的要求，须加超载限位器，对起重机速度设计成可调与不可调，可调速起重机有可满足各种不同的调速比及其控制方法。 1、吊钩 吊钩是起重机重要部件，我公司根据国家强制性标准GB10051-88的要求，采用韶关铸造总厂产品，要求制造时在胎膜上成型，毛坯须严格的热处理，同时进行抗拉变试验，加工时严格控制螺纹的表面粗糙度和过渡圆角以杜绝疲劳断钩。 2、动滑轮、定滑轮 按照国家标准，采用不同使用工况下的四种材料配套，上滑轮组采用滑轮机构，钢丝绳卡子、安全可靠。 3、制动器 制动器是起重机上的重要部件，我公司采用YWZ型制动器，贯彻执行行业最新标准，安全可靠，制动瓦块易于更换，适应性强，耐高温，允许频繁作业，属于节能型部件， 4、联轴器 联轴器采用锻造钢件，经车削后插齿机上加工渐开线齿型，再经套圈感应加热，齿面硬度HRC35-45。 5、减速机 本公司起重机采