潜在过程失效模式及后果分析╱热处理FMEA-SC.docVIP

PAGE PAGE 29 潜在失效模式及后果分析 PFMEA ○System 系统 ○Subsystem 子系统 ●Component 零件 页码 第1页 共9页 FMEA编号 SC110-1701084、1144、1112 零件名称 倒档空转(驱动、传动)齿轮SC110-1701084、1144、1112 过程责任 热处理厂 编制 田荣华 电话# 023车型年/车辆类型 青山变速器/微型汽车 关键日期 FMEA编制日期 200 FMEA修订日期 20 核心小组： 见核心小组成员名单 过程功能 /要求 潜在 失效模式 潜在 失效后果 严重度 级别 潜在失效 原因/机理 频度数 现行预防性 工艺控制 现行探测性 工艺控制 不易探测度 R P N 建议措施 责任及目标 完成期限 采取措施 严重度 频度数 不易探测度 R P N （过程1）零件接收 有材料合格证/炉号、批次、数量等；零件无磕碰伤 数量不清、手续不全；外观质量不合格 零件最终数量差；零件外观质量不合格 5 1.填写错误、数量清点有误； 2.运输过程零件碰撞 2 制品管理人员当面交接清楚 1.100%检查各种手续及数量； 2.抽查零件外观质量； 3.后续工序检查、100%双啮仪检验。 3 30 无 （过程2）装料将零件装上多用炉料盘及装料组件 装料不符合技术要求 零件产生磕碰伤，外观质量不合格，顾客不满意。 6 1.零件坠地，零件之间、零件与夹具之间碰撞； 2.未按装料要求装料 2 1.严肃工艺纪律； 2.采用专用夹具； 3.严格执行相关奖惩制度。 1.坠地、碰撞零件100%检查； 2.标识、隔离； 3.后续工序检查、100%双啮仪检验。 3 36 无 （过程3）移动将装好零件的夹具转运/吊运至固定料台 装料夹具倾覆、坠地、与其它物体碰撞；零件从装料夹具掉落。 零件产生磕碰伤，顾客不满意。 6 1.转运车剧烈振动； 2.吊车剧烈晃动。 3.吊车钢丝绳断裂、吊钩滑落 2 1.车辆缓慢行驶； 2.采用可靠保险系数钢丝绳和防滑吊钩； 3.无吊车操作资格证人员不操作。 1.坠落、碰撞零件100%检查； 2.标识、隔离； 3.后续工序检查、100%双啮仪检验。 3 36 无 （过程4）移动 装卸料车从固定料台上取料至清洗机 料车不能准确停止 不能将零件送入清洗机 3 定位装置移位 2 定位装置确定后可靠固定 检查定位装置是否移位 3 18 无 （过程5）清洗在清洗机中进行脱脂液浸泡、热水喷淋 表面油污未清洗干净 碳氮共渗、淬火后零件外观呈现黑灰色 4 1.脱脂液浓度偏低； 2.温度或脱脂时间不足 3 1.每天用折光仪检查1次浓度； 2温度计、时间继电器检定合格. 目测脱脂效果或进行润水检查 3 36 无 （过程6）移动装卸料车从清洗机中取料，并送至回火炉 料车不能准确停止 不能将零件送入回火炉 3 定位装置移位 2 定位装置确定后可靠固定 检查定位装置是否移位 3 18 无 （过程7）烘干/预氧化 在自动控制温度的回火炉中进行烘干/预氧化 1.未烘干水分； 2.零件表面氧化膜不均 1.多用炉炉内碳势恢复慢； 2.渗速较慢 4 未达到规定温度、时间 2 1.热电偶、温控仪、记录仪定期鉴定； 2.时间继电器检定合格； 3.每次进炉前确认炉内温度设定值；4.入炉时在记录纸上标识，出炉前核对仪表记录时间。. 1.温度显示与控制仪连续监控、记录； 2.≤30分钟进行一次仪器仪表工作状况检查； 3.出炉时核对时间。 2 16 无 （过程8）移动装卸料车从回火炉中取料，并送至多用炉 料车不能准确停止 不能将零件送入多用炉 3 定位装置移位 2 定位装置确定后可靠固定 检查定位装置是否移位 3 18 无 （过程9）渗碳、淬火 在自动控制的多用炉中进行渗碳、淬火、滴油 确保回火后达到： 淬火后表面硬度过高 零件正常工艺参数回火后表面硬度高于技术要求 导致：脆性增加，齿面易产生剥落，寿命急剧下降，顾客非常不满意。 7 ★ 淬火温度过高 2 1.每月至少进行一次炉内温度校验； 2.每次生产前确认炉内温度设定值；3.检查高限温度报警装置。 1.计算机/程序控制器/温度控制系统连续监控； 2.≤30分钟进行一次仪器仪表工作状况检查。 2 28 无 表面硬度： 60HRC～64HRC 硬化层深度： 0.50～0.80mm 心部硬度： 30～43HRC 金相组织：各组织级别1～5级。 7 ★ 炉内碳势过高 2 1.每月至少进行一次炉内碳势校验； 2.每次生产前确认碳势设定值； 3.连续两炉零件碳化物级别接近或达到5级时进行一次炉内碳势校验。 1.计算机/程序控制器/碳势控制系统连续监控、记录； 2.≤30分钟进行一次仪器仪表工作状