汽车-车身结构与设计CAI.pptVIP

Dodge viper 跑车的碳纤维车架结构 Porsche 的碳纤维发动机罩 梅塞德斯奔驰SLR 跑车 使用了一体式碳纤维车架的Ferrari F50 轻质高强、耐撞击，抗断裂韧性好、减振，隔音性能好、可设计性好、电性能好、耐腐蚀性能好、热性能好、工艺性能优良、老化现象是复合材料的特点，尤其是新型碳纤维复合材料性能格外优越，最具发展前景。 复合材料在车身上应用的示例 （二）采用新工艺实现汽车轻量化 轻质材料在减轻车身重量的同时，也对汽车工艺提出了新的要求，例如，用新材料制造的零件进行组装结合时，就遇到了接合技术问题。采用高强度钢后，材料厚度更薄，传统的MAG焊接工艺面临无法解决的焊接难题。 车身组装焊接技术主要种类 种类 接合技术 熔融接合 MIG、MAG、CO2电弧焊、等离子焊、激光焊、缝焊、电子束焊 固态接合 摩擦搅拌接合、摩擦搅拌点接合 机械接合 铆钉连接、铆钉铆接、压力铆接、翻边咬合 钎焊 激光钎焊、钎焊 粘接 化学粘接 混合接合 粘接点焊、粘接铆接、激光电弧 （二）采用新工艺实现汽车轻量化 轻量化成型工艺-精益成型 内高压成形原理图 1）管件液压成型技术 也称内高压技术，是一种利用液体作为成形介质，通过控制内压力和材料流动来达到成形中空零件目的的材料成形工艺。一般用来制造空心轻体构件 。 金属板料液压成形原理图 （二）采用新工艺实现汽车轻量化 2）热冲压成形工艺 将钢板加热到 Ac3 点以上的 A（奥氏体）区域进行冲压成形，然后在冲模中从 Ar3 相变点以上进行急冷。 （二）采用新工艺实现汽车轻量化 热冲压成形零件 1.侧门 2.支架和梁 3.各种突出梁 4.B柱加强板 5.外门板 6.加强板 7.纵梁 （二）采用新工艺实现汽车轻量化 3）注射成形技术 应用注射成形技术的车门内板及仪表盘 4）发泡铝成形技术 发泡铝是空气与铝复合而成的材料 。向铝模具内充气或把将要发生化学反应的小颗粒注入铝模具，形成发泡铝的多孔组织，就能充分吸收能量，缓冲和降噪。 2. 结构件优化连接工艺—可靠连接 车身制造中常用的焊接方法及典型应用实例 焊接方法 典型应用实例 电 阻 焊 点 焊 单点焊 悬挂式点焊机 车身总成、车身侧围等分总成 固定式点焊机 小型板类零件 多点焊 压床式多点焊机 车身底板总成 C形多点焊接 车门、发动机盖总成 缝焊 悬挂式缝焊机 车身顶盖流水槽 固定式缝焊机 油箱总成 凸焊 螺母、小支架 电 弧 焊 CO2气体保护焊 车身总成 亚弧焊 车身顶盖后两侧接缝 手工电弧焊 厚料零部件 气焊 氧—乙炔焊 车身总成补焊 钎焊 锡钎焊 水箱 特 种 焊 微弧等离子焊 车身顶盖后角板 激光焊 车身底板 （二）采用新工艺实现汽车轻量化 传统工艺和激光拼焊的对比 （二）采用新工艺实现汽车轻量化 激光焊 激光焊汽车车架 （三）通过合理化结构实现汽车的轻量化 1．将车身划分为吸能区和刚性区 吸能区能吸收部分碰撞能量，并使用剩余碰撞能量分散性地传到刚性区，而刚性区能确保有足够的刚性和强度保护乘员不受损伤或少受损伤。 2. 增加焊点 焊接总成在适当位置增加焊点点数、布置重要焊点来提高组件强度。以侧围总成为例，前门洞共60个焊点，后门洞共54个焊点。 3. 车身部件薄壁化、中空化、小型化和复合化，尽可能提高断面效率，减少零件数 4.采用承载式车身 （三）通过合理化结构实现汽车的轻量化 超轻车身轻量化实现方法 前后两个碰撞吸能区 车身的刚度分配是碰撞安全性的决定因素。安全车身前后部位的刚度应低于中间乘坐舱的刚度。轻微事故时保险杠系统及其碰撞变形元件能吸收冲击能量，减少损失。重大事故时，乘坐舱变形应尽量小，让乘客有足够的生存空间。乘坐舱以外的部件应尽量参与变形并吸收冲击能量。 安全车身 8.3 车身轻量化设计实例 车身结构轻量化设计方法 汽车的轻量化设计流程 车门的轻量化设计示例 车门是车身设计中比较特殊的部件，它在某种程度上说可以独立于车身结构之外，不受整车结构的限制。而它又是车身设计中结构最为复杂的零部件之一，设计要求比较高。故轻质车门设计具有典型性。 轻质车门方案 一般车门结构 优点： 缺点： 零件少、组装方便； 刚性好、便于设两道密封条。 压床