电石预评价报告.docxVIP

1 评价总则 1.2 评价目的 1）分析本工程建成投产后潜在的火灾、爆炸、毒性等危险、有害因素，预测可能造成的灾害程度。 2）预分析、评价工程竣工投产后的安全状况。为建设项目设计和安全监督管理工作提供依据。 3）对可行性研究报告中不满足国家、地区及有关部门标准、规范要求的劳动安全卫生措施提出进一步整改建议，以避免各类火灾、爆炸、中毒职业卫生事故的发生，保证安全生产，保障职工身心健康。 1.3 评价范围及重点 评价范围：开发有限公司 60 万吨/年电石项目界区内新建的工艺装置、相应的辅助生产装置及配套的公用工程设施。（包括 60 万吨/年电石生产装置、60 万吨/年石灰生产装置、80 万吨/年兰炭装置）。对其物料、各工艺单元、工艺条件、安全条件、自然环境等因素进行综合分析和预评价。 评价重点：开发有限公司项目共包括 60 万吨/年电石生产装置、60 万吨/年石灰生产装置、80 万吨/年兰炭装置，重点是对以上三套装置中易燃易爆物料的火灾、爆炸危险性、各工艺单元、工艺条件的危害性、职业卫生危害性及其他危险、有害因素的分析与防护以及选址条件的评价。 1.4 评价工作程序 安全预评价程序为： 前期准备：收集资料，以电话、电子邮件、传真等方式进行调研；辨识与分析危险有害因素：初步分析工程，识别危险、有害因素；划分评价单元：按原则划分评价单元； 选择评价方法：选择科学合理的评价方法； 定性、定量评价：定性分析和定量计算装置的危害性；提出安全对策措施； 做出评价结论：汇总前面各阶段所得的各种资料和评价结果，经分析论证和定量计算，得出综合评价的结果； 编制安全预评价报告：编制本项目劳动安全预评价报告。 安全预评价程序见图 1.4-1。 1 前期准备 辨识与分析危险、有害因素 划分评价单元 选择评价方法 定性、定量评价 提出安全对策措施 做出评价结论 编制安全预评价报告 图 1.4-1 安全预评价程序框图 2 2 评价项目概况 2.4 工艺流程 2.4.1 石灰生产装置工艺流程 1）工艺技术方案 本工程采用气烧石灰窑生产石灰，以电石炉炉气做燃料，此种石灰窑操作机械化程度高、程序控制、热效率高,生产的石灰质量较好，国内钢铁行业普遍使用。石灰石合格粒度进厂，经高温煅烧生成石灰。 2）工艺流程 （1）原料贮运 ① 原料为石灰石(粒度：20～60mm)由汽车运进厂，分别卸入厂内原料棚库。存量按三天设计。 ② 石灰石日用量约 2860 吨。石灰石上料时，用装载机把石灰石从料棚运至受料坑，再用胶带运输机运至石灰生产工段的石灰石料仓中。 （2）石灰生产 气烧石灰窑 石灰石(粒度 20～60mm)由石灰石贮仓经电磁振动给料机，胶带输送机、计量装料装置、提升装置、加料装置送入气烧石灰窑。 净化后的炉气和予热的空气，经配气系统送入窑内燃烧，产生高温。在 800～1000℃将石灰石煅烧。 煅烧好的石灰由窑底经卸料装置排出，送到耐热胶带输送机上。再经胶带输送机送到配料站的石灰贮仓中，供电石生产用。 窑顶尾气供兰炭烘干使用。 2.4.2 兰炭生产装置工艺流程 兰炭生产装置采用内热式直立炭化炉，主要包括备煤工段、炭化工段、筛焦工段、煤气净化等工段。 本项目选用蒸汽熄焦一水熄焦结合工艺。选择蒸汽熄焦与水熄焦相结合的熄焦工艺既可以满足煤气中的氢含量，又可提高兰炭的质量。 2.4.2.1 备煤工段 根据直立炭化炉生产用煤及外来煤质情况，备煤部分采用机械化封闭胶带运煤、筛分、布料。整个工段由贮煤场、胶带输送机、转运站和筛分站组成。 贮煤场用来贮存由煤矿运来的 30-80mm 合格原料块煤。贮藏煤面积 2.86 万 m2 贮煤量约 60000t，能保证直立碳化炉近 15 天的生产用煤量。 原料煤由铲车入受煤坑，由给煤机均匀加至 M1 胶带输送机，M1 胶带机将煤输送至筛分室筛分，筛下粉煤直接进入煤仓，然后由汽车运走，筛上合格块煤经由 M2 胶带机运至 3 缓冲仓，再经放料阀放入胶带式布料机上，分别供应煤仓下 8 组炭化炉。 胶带机、炉顶布料机均设置轻型结构通廊，解决防冻，防风、防雨及防尘问题。在煤料转运站，设计有防尘除尘装置。 2.4.2.2 炭化工段 干馏采用内热式直立式炭化炉，炉顶定期通过转筒阀将煤料加入辅助煤箱，再随炉料下移逐渐进入炭化炉完成炭化过程，最后由炉底经刮板机排出。该工艺流程是连续的机械化过程。 由备煤工段运来的合格的装炉煤进入缓冲仓，然后通过皮带机装入炉顶最上部的煤槽内，再经放煤旋塞和辅助煤箱装入炭化室内。根据生产工艺要求，每半小时打开放煤旋塞向炭化室加煤一次，加入炭化室的块煤自上而下移动，与燃烧室送入炭化室的高温气体逆流接触。炭化室中部的干馏段，块煤通过此段被加热到 800～850℃，并被炭化为兰炭；兰炭通过炭化室下部的冷却段时，被通入此段熄焦产生的蒸汽和熄焦水