冲压工艺介绍.PPTVIP

五、常见冲压缺陷的消除方法 应对措施： （3）提高压料力，调整拉延筋、冲压方向，增加成形工序、板料厚度，改变产品及工艺造型以吸收多余材料等方法是解决皱纹的主要手段。油底壳类产品，减小高度差、减小斜度或二次拉延、调整冲压方向、在工艺补充面上增加余肉。材料越厚越不易起皱。 （4）翻边整形产生：无约束不易解决，在拉伸时考虑，利用反筋。 2、起皱 五、常见冲压缺陷的消除方法 3、尺寸超差 车身覆盖件通常是由3 ～5序冲压成形，其中涉及修边、翻边，定位、压料等多种因素，任何问题都可能导致制件在焊装、白车身匹配等环节出现缺陷。 判断零件是否存在尺寸超差，同检测手段密不可分，无论是检验夹具、测厚仪、三座标测量机，关键是要找出导致制件超差的原因，同时应注意所分析的零件要有代表性，在模具或检测设备上的稳定性，从而有针对性地解决问题。 为保证尺寸精度，切边的边缘压料面必须大于10mm。德国理念，消除单件变形产生的综合变形，人为造成单件变形（凭经验确定变形量），来保证总成或装配尺寸精度。包合件：一次将车门内板在产品基础上，向内侧变形2.5mm，消除包合件变形，保证总成合格。 在检测制件时，先不夹紧制件，查看各部位偏差是否超差，进行尺寸超差分析比较好。 4、表面缺陷 通常车身内部冲压件的外观质量不做等级评定，但对外表面件却有极严格的要求，不允许有A类及B类缺陷，并达到要求的评定等级，因此，诸如划伤、擦痕，暗坑，冲击线都有严格的限制。 暗坑的解决措施： 暗坑产生的原因较复杂，设计、制造、调试及冲压生产的不当都有可能诱发暗坑的出现。 在设计上应系统分析对零件的变薄率，应力、应变关系，了解在变形区所产生应力梯度的等级，尽量保证产品塑性变形的均匀性。应力突变处易产生暗坑。 当产品形状导致的材料流动不均匀，局部多料时，宜增加工艺补充形状。 A柱：过渡棱 降低（过渡凸台降低）降低0.1-0.2 将凹坑部位模具用火焰烤一下，模面作微量变化也可减小缺陷 。 车门扣手采用负间隙解决暗坑。 调试过程中，暗坑位置不固定，一般是气压不稳造成的。 淬火也是造成表面缺陷的重要原因之一 暗坑的解决措施： 数控加工时由于铸件缺陷（有烧焊区、局部硬点）导致加工刀具局部吃刀量不一致，或因刀具运动轨迹不连续，应在调试时加以修正。如暗坑较浅，面积较大时，应用油石打磨过渡，做大面积光顺处理，产生的原因较复杂，设计、制造、调试及冲压生产的不当都有可能诱发暗坑的出现。如暗坑面积小且不深，可考虑局部气焊烘烤处理，再从里向外用油石抛光。 暗坑的解决措施： 在调试过程中由于气垫压力不稳，也容易导致塑性变形不均匀，可在拉延结束时，增加3 ～5秒的延时保压处理。 在拉延后工序，由于修边镶块、翻边镶块着色不均匀，造成局部压料不实，导致修边或翻边时材料流动，即使增加压料力也无法解决，也是暗坑产生的常见因素（压料区不能小于10mm）。 在用油石对型面进行蹭光时，应交叉进行逐步推进，可将型面分成几部分依次进行蹭光。全部完成后进行淬火。对淬火后的凸模型面进行检查（刃口尺、研板）。 冲击线及滑移线 成形冲击线是影响表面件质量的另一个主要的问题，板料在模腔内与凸、凹模接触所产成的痕迹可分为第一冲击线和第二冲击线。 第一冲击线产生的原因是板料在凹模与压料圈闭合后，受凸模作用成形时，板料流经凹模口圆角，由摩擦及材料硬化，形成的痕迹。如凹模口圆角R值较大（一般超过R8冲击线减小），且光洁度较高，划痕会比较轻。 第二冲击线主要是板料在模腔内与上下模的凸R发生相对位移所产生的划痕，通常要比第一冲击线要轻。 滑移线是板料在成形初期与凸模的高点接触时，产品脊线区域已产生塑性变形，如前后两侧在成形后期得不到有效控制，非常容易使板料沿脊线向上部滑移，形成外脊滚线，严重影响外观质量。 解决措施： 分析产生的时间，原因，与模具相对应的部位，及材料的变形程度通过控制材料流动加以解决。 压料面设计合理，尽量接触面大，减小滑移趋势。外板控制滑移线，主要控制材料流动。翼子板上部设主附拉延筋。 冲压成形技术的发展方向 拼焊板：在成形过程中，强度较低一侧趋向强度高的一侧移动，通过调整拉延筋阻力（和焊线位置）控制拼焊线的移动。焊缝处易开裂，薄厚板过渡区制件表面产生波纹。 高强度、超高强度钢冲压：减少成形整形工序，有较平工序也难达到理想效果。必须考虑回弹。 热成型技术：可达800℃以上，一般在400 ℃进行成形，目前使用的CAE不能分析。一汽迈腾，有13个件是加热成形件 高压胀型技术：一汽速腾，有18个件是管形件，用胀形完成 硬质铝合金：注意拉延前的成形性，大红旗车身用铝合金件 每 天 进