5s工作推进方案.ppt

L/O/G/O 学习成果总结 ——5S工作推进方案 * 5S推进方案背景目的 1 5S工作现状分析 2 5S推进方案目标 4 目 录 5S推进方案实施 4 5 5S工作现状要因分析 3 * 5S管理是企业各项管理的基础，其本质是一种行动。通过5S管理活动推动来改变人的思考方式和行动品质，从而提高公司的管理水准。 一 流 现 场 管 理 效 率 管 理 成 本 管 理 设 备 管 理 安 全 管 理 人 力 资 源 士 气 管 理 品 质 管 理 计 划 管 理 精 益 生 产 经 营 管 理 5S 管 理 是 企 业 各 项 管 理 之 基 础 5S推进方案背景目的 1 * 对5S认 识不够 能力欠缺 工作不成体系 推动组织不到位 1 2 3 4 5 绩效考评体系不健全 认为5S仅仅是大扫除、物品放好而已，普遍关注的重点仅仅是保证生产计划完成 大家都知道什么是5S，但对于如何做好5S，缺少思路。班组人员在自主发现问题、改善问题方面技能不足 5S工作往往是抓一点，好一点。不能持续开展下去，并将效果维持好。 部门5S推动组织不健全，没有形成从部门—班组——个人的完整的、明确的推动体系。 现场5S管理未与员工、班组长的绩效挂钩，单充靠检查考核不能形成长效机制。 5S工作现状分析 2 * 未将5S当成一项长期工作来做 认识不足 培训不够 能力欠缺 绩效考评不健全 工作不体系 5S推进 培训不到位 未能将成果标准化 部门领导未高度重视 未与车间基层管理人员绩效挂钩，主动性不足 培训不够 5S推进方案目标 3 * 5S推进 5S推进 完善5S推进组织建设、培训体系构建 健全5S管理标准 制定5S检查、评价基准 推进部门5S平均得分下半年保持在90分以上 5S推进方案目标 4 * 实施对策 实施进度 备注 9月份 10月份 11月份 12月份 1月份 完善5S管理制度、推进组织、评价基准 　 　 　 　 　 　 选定样板线对班组长进行培训。进行整理、整顿 　 　 　 　 　 　 制定清扫制度、持续检查整改，标准固化，推广 　 　 　 　 　 　 对样板线进行经验总结 　 　 　 　 　 　 5S推进方案计划 5 * 公司推进委员会 部门推进委员会 部门推进委员会 部门负责人 部门推进人员 厂长 线长 班长 总经理办公室 现场审核小组 部门负责人 部门推进人员 厂长 线长 班长 5S推进方案实施—组织 5 * 5S推进方案实施—选定样板线 5 从生产制造部组装一厂选定一条样板线，进行5S试点。 成立推进组织，明确职责。 推进者 职责 总经理办公室 负责方案推进、负责培训组织 现场检查小组 负责改进成果检查、指导 部门负责人 负责部门资源协调、负责指导 厂长 负责协助方案推进 线长 负责方案实施、反馈 班长 负责方案实施、反馈 * 选定线体，成立推进小组后，开展方案实施，首先是培训强化。 5S推进方案实施—培训 5 培训对象 培训内容 培训目的 培训时间 组织者 选定样板线的线长、班长、部门推进者 5S管理的重要性及意义 让线长、班长从思想上充分认识 10月份 总经办 5S管理知识 5S知识的进一步强化 整理、整顿的着眼点、定置管理、可视化改善的技法 提高班组长的技能水平 5S管理办法、评价基准 掌握一定标准 * 强化培训后，参照公司5S管理办法，协助部门制定具体的部门5S操作规程、检查标准、清扫标准。 5S推进方案实施—制定部门标准 5 制定内容 具体要求 完成时间 责任者 部门5S操作规程 应包含部门推进组织、检查标准 10月份 推进部门5S负责人 部门清扫标准 应包含清扫标准、责任区域、责任人、清扫频度、点检记录 部门推进组织 部门负责人为第一责任人，厂长、班组长全部参与，指定专门推进人员 绩效评价 协助部门制定与现场管理挂钩的绩效评价 * 项目 原则 视点 判断基准 整理 明确区别，可用的和不可用的东西，不用的清除掉 治工具 1、判断是否有必要？ 2、如果有必要数量是否合适？ 3、是否有定置？标示？ 4、治具大小是否合适？是否方便作业者拿取？ 部资材 1、是否只准备了必要的量？ 2、是否有标示？ 3、是否方便作业者取用？有无动作浪费？ 4、是否容易判断何时需要领取物料？ 5S推进方案实施—整理、整顿 5 制定完成标准后，协助部门进行选定线体的整理、整顿 * 项目 原则 视点 判断基准 整顿 “3定”原则：定点、定容、定量 目视管理 1、设备目视管理：要能一样看出设备状态 定点：放在哪里合适 2、作业目视管理：能看出作业进度；人员出勤状况；是否按标准作业 定容：用什么容器、颜色。 3、物品目视管理：要能让人一眼看出物品是什么？物品状态如何？取用后不易发生混料。 　 工作台面