火电机组主蒸汽管道高温寿命评估方法及专家系统.pdf

第一章绪论 火电行业高温承压部件和管道(如主蒸汽管道、过热器管道等)常采用焊接 工艺制造，在管道服役前的制造过程和焊接过程中，难免会出现裂纹等缺陷，在 高温高压服役过程中的蠕变损伤，易导致蠕变空洞而产生开裂，最终导致部件失 效f101。而高温部件破裂事故证明：高温部件破裂一般是从缺口、裂纹或缺陷处开 始的，然后裂纹扩展，直至断裂为止。但在高温部件设计中，没有考虑部件中存 在裂纹等缺陷情况，在设计标准中也不允许裂纹等缺陷存在，而这样考虑是不客 观的。事实上，高温部件结构中存在缺口、裂纹和缺陷是难以避免的。坯料裂纹、 疏松、夹杂和微观缺陷等缺陷可在母材中存在；焊接裂纹、未焊透等缺陷在焊接 过程中存在；在高温长期运行过程中也会形成蠕变损伤裂纹1111。其中，高温管道 中焊接接头由于焊接缺陷和热影响区的存在，使其成为最薄弱的环节之一。 由于缺陷不可避免的存在，超超临界机组高温管道在服役过程中可能面临严 重的安全隐患，针对这种形势，运用高温断裂力学方法，发展和应用高温结构完 整性评定技术，对含缺陷高温管道进行安全评定和寿命预测已成为材料科学研究 前沿领域的重要科学问题之一【12】。针对目前我国超超临界机组服役时间较短、超 超临界机组焊接接头的失效事故还比较少的现状，高温缺陷安全性评定和寿命预 测问题还不十分突出，但随着高温构件服役时问的延长，必将面临高温下缺陷安 全性评定和寿命预测这～难题。因此，为保障高温管道的安全运行，必须对高温 下的缺陷进行安全性评定和寿命预测。 1．2高温构件寿命评价技术研究现状及进展 高温构件在长期高温高压服役过程中，经受蠕变、疲劳、氧化和渗碳等损伤 类型，使得高温构件的使用寿命和剩余安全裕度降低，为保证高温构件能够长期 安全工作，检修期内必须应用某种方法对高温构件剩余寿命进行评价。近几十年 来，高温构件剩余寿命评价技术吸引国内外投入大量的人力和物力进行研究，国 内外提出了很多高温构件剩余寿命评价的预测方法，归纳起来主要包括非破坏性 和破坏性两大类[13-15J。 1．2．1非破坏性寿命评价技术 一、金相复型技术 金相复型技术是蠕变损伤检测最常用的手段，早在20世纪80年代就用来检 测蠕变损伤f161。该技术能够提供缺陷的定量数据，在实验室条件下可以很容易分 Saionen[17】研究发现，在蠕变的甲^期阶段，空 辨的直径小于lmm的空洞。Jorma 洞很容易被检测，耐热钢中适量的空洞集中不会导致焊缝的失效。单位面积内的 第一章绪论 空洞个数用来表示蠕变损伤程度，接近断裂时由于空洞聚集连接形成微裂纹从而 导致单位面积内的蠕变空洞明显减小，可能会导致错误结论：同时，空洞一般有 表面聚集过程，进行复型样品分析时，单个样品判断会导致蠕变损伤度量的分散 性。 W 金相复型技术的明显局限性在于无法检测近表面缺陷。Van Htl8】研究发 现，损伤起裂于内表面，在有规则排列的空洞可复型观察时，宏观裂纹可能已经 超过试样厚度的一半：同样的，焊件热影响区的IV型起裂常发生于外表面的次 表面，可能在试件破坏时才发现。 二、超声检测法 超声检测在实验室条件和工程应用中都有很长的应用历史，但用来蠕变损伤 的早期检测可能产生令人困惑的结果。基于背波测量技术常给出超出整体厚度的 结果，因此可以用来检测蠕变体积率；另一方面，若需要检测例如IV型裂纹的 局部蠕变，超声背散射技术会更加合适。近阶段利用激光技术检测高频表面波的 发展使得近表面层的局部蠕变检测成为可能【19】。 超声波声速测量基于微观结构改变导致密度、弹性模量等物理性能的改变， 性能改变取决于材料等级、波形、声波扩散方向和施加应力。一般情况下，蠕变 损伤增加，纵波声速降低。在蠕变起始阶段，材料的不均匀性导致变化不明显， 难以检测声波场。一旦微观裂纹形成，声速可明显降低(2--一5％)。在蠕变后期 阶段，可用来定量检测孔隙率【20川。 三、表面检查法 表面检查法主要包括磁粉法、涡流法等。磁粉法局限性在于只适合铁磁材料 和非铁磁材料中存在的铁磁相。NagaeY【22】研究表明，304奥氏体不锈钢铁在 6500C热时效条件下磁相形成于晶界和晶内。在蠕变早期阶段，铁磁相可检测，