生产效率改善方法-设备综合效率(OEE)改善.PPT

5. 设备的总效率 改善方法 TPM 提高 OEE 的方法 检定设备的可靠状态 消除故障停机 建立 TM 信息资料库 消除浪费 阶段 I 阶段 II 阶段 III 阶段 IV 典型的OEE水平 24% 15% 16% 6% 运转时间 等待中断 故障停机 设置 质量损失 损失产能 - 60% 39% Pareto分析 0 10 20 30 40 50 % Pareto时间构成 - 生产时间 - 闲置/中断 - 设置 - 故障损失 - 质量损失 设备功效 “世界级” O.E.E. 标准 85% 5% 5% 4% 1% 运行时间 空闲/中断 故障停机 设置 报废 产能增加 112% 同一台设备 　　OEE 要素世界级渴望值 可用率 90.0% 表现性 95.0% 质量指数 99.9% （OEE） 85.0% 分析问题的方法（第一步） 运用P-M分析方法（5 Why） 分析问题的方法（第二步） 运用鱼骨图方法进行分析 改善对象、目标=?? 计划停机 计划停止,管理停止的所有活动. 设置(setup) 与设备换模、设置或清洁保养相关的所有活动. 可用率 (AL) 故障停机 机器故障导致的超过10分钟的停产 (故障停机) 或小于10分钟次要中断（更换部件等) 设备时间损失说明 24小时 停机时间 计划休息时间 计划行政活动时间 计划停机时间 无生产需求时间 停止时间 负荷时间 TL 突发故障时间 换线、调整、测试 物料更换..等 停机时间 速度降低损失时间 空转时间待料、人员调动 速度损失 运转时间 AL 有效生产时间 OL 无加值的时间（返工、报废品） 生产良品的时间QL 有价值的设备使用 设备时间损失说明 24小时 停机时间 计划休息时间 计划行政活动时间 计划停机时间 无生产需求时间 停止时间 负荷时间 TL 突发故障时间 换线、调整、测试 物料更换..等 停机时间 速度降低损失时间 空转时间待料、人员调动 速度损失 运转时间 OL 有效生产时间 QL 无效价值的时间（返工、报废品） 生产良品的时间 有价值的设备使用 OEE=? 设备损失结构分析图 设备损失结构 参考定义 正 常 时 间 停 止 时 间 休息时间 影响设备运转之时间---人的休息时间 生产计划规定的休息时间 管理对象外时间 朝会（每日10分）、发表会、参加讲习会、教育训练、消防演习、健康检查、预防注射、盘点、试作、原动力设施之停止引起设备之停止时间 计划停止之时间 计划的预防保全、改良保养时间 1700活动、TPM活动日，每日下班之清扫10分钟 无负荷时间 外注品或其他工程部品延迟纳入引起之待料 负 荷 时 间 停机时间 故障 突发故障引起之停机时间 换工程，调整自工程疏失停工 模具、治工具之交换、调整、试加工之时间；自己项目中（其它）所包含之时间 运 转 时 间 速度损失 空转，临时停机 运转时间--（加工数*C。T） 速度减低 设备基准加工速度与实际加工速度之差 加工数*（实际C。T-基准C。T） 实际运转时间 不良损失 不良修整 正常生产时作出不良品之时间；选别、修理不良品而致设备停止幼教稼动之时间 暖机产率 生产开始时，自故障小停止而至回复运转时，条件之设定、试加工、试冲等制作不良品之时间 价值运转时间 价值运转时间 实际产生附加价值的时间 生产良品所花的时间 总体设备效率 总体设备效率 (OEE) 是一台设备以计划速度运行时，生产合格产品的时间占全部时间的百分比* OEE以计划时间为评估基础 在现在的制造业中，看似良好运作的生产车间实际上并没有以最好的状态进行工作，设备和操作人员的价值存在很大的改善空间，这无形中为企业带来了巨大的损失。为了解决这一问题，国际制造业提出了全局设备效率(OEE)的概念。 量化A、B、C TL可运行时间24 hrs AL计划运行时间21 hrs OL实际运行时间17 hrs 设备的时间用到那里去了? QL有效产出时间15hrs A B C 生产中的时间损失 六大损失： 停机损失 设备设置、调整损失 微停工损失 减速损失（速度损失） 加速上升损失（准备损失） 次品损失 OEE 分项 设置 与设备换模、设置或清洁相关的所有活动 计划停机 计划停止,管理停止的 所有活动. . 空闲 设备尽管运转，但并未生产产品的时间 故障及其它中断 机器故障导致的超过10分钟的停产 (故障停机) 或小于10分钟停产 (次要中断) 速度损失 因为设备/产品的异常使得设备运转速度低于标准的或设计的速度 质量因素 保证设备加工的产品质量的相关活动 (工序检查).  次品损失 用于产品返修或生产不