烟气深度冷却系统在1000MW超超临界机组的应用.ppt

（6）对脱硫的影响 烟气深度冷却投入后，在95%负荷率时，脱硫节水量平均为39.8t/h。以每吨工业水1.7元计，年等效运行小时为8000小时，一年节水费用为54.13万元。 入口烟温降低、入口烟气流速降低，利于提高脱硫效率。（脱硫最佳烟温为85-90℃） 烟气深度冷却投入前后的热力性能试验结果 名称 单位 工况1 工况2 工况3 工况4 工况5 工况6 试验内容 　 1000MW投 1000MW退 750MW投 750MW退 500MW投 500MW退 发电机有功功率 MW 1000.17 1000.78 749.99 749.17 499.99 499.35 厂用电有功功率 MW 36.87 38.41 27.92 27.69 24.36 24.38 试验热耗率 kJ/kWh 7461.86 7520.21 7595.53 7635.39 7837.28 7879.96 二类修正后的热耗 kJ/kWh 7406.57 7475.66 7573.49 7640.81 7846.09 7893.73 二类修正后的功率 MW 1009.46 1008.74 750.48 746.11 499.81 498.61 厂用电率 % 3.69 3.84 3.72 3.7 4.87 4.88 烟气深度冷却投入前后的热力性能试验结果 名称 单位 工况1 工况2 工况3 工况4 工况5 工况6 试验内容 　 1000MW投 1000MW退 750MW投 750MW退 500MW投 500MW退 试验锅炉效率 % 94.253 94.323 94.575 94.476 93.701 93.64 修正后锅炉效率 % 94.203 94.276 94.57 94.445 93.678 93.629 试验发电煤耗 g/(kW?h) 277.68 280.08 282.38 284.19 294.92 296.59 试验供电煤耗 g/(kW?h) 288.31 291.26 293.29 295.1 310.03 311.81 修正后发电煤耗 g/(kW?h) 275.79 278.58 281.57 284.51 295.34 297.15 修正后供电煤耗 g/(kW?h) 286.34 289.7 292.46 295.42 310.46 312.4 烟气冷却器投退热耗对比 kJ/kWh 69.1 67.3 47.6 热力性能试验结果分析 试验结果，厂用电率下降0.15%，影响煤耗约0.43%，偏高，考虑1000MW时，影响实际引、增压风机电流减少50A，加上电除尘耗电减少，凝泵耗电微增，厂用电率影响约0.05%，煤耗降低量应比试验结果小0.28 g/kwh。 试验结果69.1 kJ/kWh偏大，不明泄漏率在投入前为0.39%，投入后为0.72%。 试验处理将其中90%不明泄漏率算给锅炉，而投入后不明泄漏率大，所以导致投入后主蒸汽流量计算过小。 蒸汽流量算小，导致投入后热耗率变小。 所以最后导致投退热耗对比值虚高，1000MW投入前后不明泄漏率差为0.33%，约为9t/h蒸汽流量，即多记入热耗约20KJ/Kwh。实际投退热耗对比值应69.1-20=51.1KJ/Kwh 所以综合考虑降低发电煤耗2.07g/Kwh,降低供电煤耗1.79g/Kwh. 四：项目的投资收益情况 投资情况 项目名称 单位 数据 备注 除尘器之前烟气冷却器本体费用含运费 万元 890 阀门管道费用 万元 240 含热水再循环系统 热工检测、控制系统 万元 100 现场安装、调试 万元 220 合计 1450 收益情况 以800元/t的标煤价计算，如机组年等效利用小时为5500h，综合降低1.79g则燃料成本下降787.6万元。 脱硫节水 39.8t/h ，以每吨工业水1.7元计，年运行小时为8000小时，一年节水费用为54.13万元。 收益情况 收益 降低热耗约燃料 万元 787.6 节水 万元 54.13 减排 万元 5.45 合计 万元 847.18 回收年限 年 1.711 五：关于烟气深度冷却下一步改进的建议 1．由于实际运行，烟道靠近一次风侧烟温偏低，所以两侧的#1、#6烟气冷却器出口烟温偏低，运行中需节流冷却器出口手动阀至8圈左右，可考虑减少#1、#6烟气冷却器换热面，以减少凝泵耗电。 2．分流旁路管径偏小（D250），在目前环境温度下，负荷低于500MW时，分流旁路调节阀全开仍不能使烟温高于95℃，不得不开启分流旁路调节阀旁路手动阀，分流旁路管径加大至D350更加合理。 4．烟气冷却器吹灰使用压缩空气，吹灰器为旋转式，吹灰周期无法掌握，但为防止堵灰，目前规定每10天吹一次灰，掺烧高硫煤时，适当增加吹灰次数。改为声波吹灰更好。 5. 烟气深度冷却目前无成