水稳层施工技术及施工质量控制-.pptVIP

级配不良芯样 水稳施工质量控制措施 一、原材料控制 1．水泥 选用低标号和初终凝时间相对较长的水泥，有利于降低水泥水化反应热量，减少因此产生的收缩变形，提高水稳层的抗裂性能 。 2．集料 （1）提高集料规格，控制细集料塑性指数及0.075mm颗粒通过率，提高水稳层抗裂性能。 （2）集料来源单一，级配波动小；来源单一，质量稳定；卸料堆料规范，不串料。有利于水稳混合料级配的控制，减少现场的平整度差，松铺系数变化大引起的厚度不足及芯样不密实情况。 正确的堆料方法 二、级配控制 1．配合比设计 综合考虑强度与抗裂性能，在满足设计强度的基础上限制水泥用量，在减少含泥量的同时，限制细集料、粉料用量，以此提高抗裂性能 。 2．生产过程 加强原材料控制，各档材料每达到一定数量、在原材料规格发生波动或者现场施工的铺面表观目测有明显偏差的时候因需重新进行筛分调整混合料级配，避免因级配变化过大导致厚度不足、平整度差等质量问题。 福和站底基层级配 太平站底基层级配 三、拌合站后场控制 1．稳定各档级配组成 确保拌合楼计量系统的稳定性，生产按试验室确定的配比进行生产，避免因级配不稳定造成的强度不足、厚度不足及平整度差等问题的出现。 2．水泥剂量 实行动态控制,加强水泥剂量检测频率，确保水泥剂量的稳定，防止因水泥剂量偏低导致的强度不足或水泥剂量偏高出现的开裂问题。一般要求实际施工水泥剂量不超过设计水泥剂量-0.2~+0.5％。 3．含水量 确保水流量计精确，加强对碎石原材料含水率的监测，根据原材料含水率、施工时的温度、运距、风速等情况合理控制含水量，保证碾压时含水量应略高于最佳含水量0.5-1%之内，避免混合料含水量偏低出现离析，碎石压碎或含水量偏高出现碾压回弹、开裂、平整度差等问题。（对水泥稳定材料而言，含水量增加1%产生的干缩应变较水泥增加1%的影响大2~3倍） 4．装运料规范性 “前后中”装料顺序执行到位，降低卸料高差，避免因卸料过程中产生的粗料离析；运输过程覆盖完整篷布，防止水分蒸发，避免造成车内混合料内、外湿度不均匀而产生水分差异的湿度离析。 三、施工现场控制 1．下承层准备 下承层需要洁净和湿润的界面，因此清扫力度要加强，水稳下层要达到无松散、无浮土、湿润方能进行铺筑，此外，水泥浆洒布要均匀、时机控制得当，确保层间粘结连续。 2．测量控制 加强松铺系数监测，确保级配变化后松铺系数能够及时调整；同时加强挂线高程的复核控制，避免因此出现高程偏差过大及厚度不足问题。 3．摊铺机 （1）摊铺机前加装橡胶挡板，避免离析。 （2）根据摊铺厚度合理选择夯锤频率（夯锤频率28Hz，略高于材料固有频率）、夯锤速度和夯锤行程，确保初始压实度不低于85%，避免因初试压实度过低导致混合料离析，同时也要避免选择过大的夯锤行程，以免熨平板出现负仰角，导致出现裂纹。 摊铺机前挡板加装橡胶挡板 4．摊铺过程 （1）摊铺速度适中（一般应不超过3m/min），降低螺旋布料器离地距离，调整档位，混合料埋入深度大于2/3，避免布料高度不足导致的整体离析。 （2）两摊铺机间距适中不宜过大（前后相距5—15m），搭接宽度应适中，控制在（10-20cm），不宜过短或过长，不然均容易出现离析带。 （3）尽量减少摊铺机收放料斗次数，防止卡车末端离析，不要把每车卸的料都铺完，粗集料容易集中在运料车的两边，卸料时直接滚到摊铺机料斗的两侧，把粗集料留在摊铺机中，与下一车的细料重新拌和，可以减少离析。 搭接过短 摊铺机搭接 搭接适当（10~20cm） 收斗时粗集料的滚落 卡车 末端离析 4．碾压 （1）碾压要及时，按规定的碾压方式进行碾压，遵循“高频、低幅、紧跟、慢压”的原则，压至无轮迹为止，边缘应采用小型压路机增加碾压遍数，避免由此导致出现压实度不足现象。（拌和好的混合料从加水拌和到现场压实成型的时间不得超过2h，超过水泥初凝时间的混合料应予以废弃，碾压延迟2~4h，抗压强度损失11%~26%，6h损失近50%） （2）由于水稳混合料粒径范围较大，初压之后建议先采用胶轮压路机进行揉搓嵌挤密实后再进行钢轮振压，减少因钢轮振压导致竖向离析，芯样出现“烂根”现象。 （3）碾压过程应逐步从低侧往高侧进行碾压，禁止碾压过程中出现急转急停现象，压路机后退前须先关闭振动，避免出现平整度较差问题。 5．养生 （1）每一段碾压完成以后应立即进行质量检查，并及时开始养生覆盖、洒水养生期必须到位，规范要求只是不低于7d，水泥强度的形成的3天一般达到70%,7天90%，所以有条件尽量延长养生期，而且要特别注重前3d的养生，避免干燥及禁止荷载作用，减少裂缝的形成。 （2）检查中发现养生过程中洒水不及时、不到边，有的地方土工布或者塑料薄膜缺损或者掀起，都需要注意改善，土工布、塑料薄膜