扭振钻削试验装置设计毕业设计开题答辩最终稿.docVIP

毕业设计(论文)开题报告 题目：扭振钻削试验装置设计 院（系） 机电工程学院 专 业 机械设计制造及其自动化 班 级 090204 姓 名 学 号 Q474628152 导 师 2013年 3 月 5 日  1. 题目背景、国内外相关研究情况及研究意义 1.1题目背景 在各类机械加工中，据统计孔加工是金属切削加工中最重要的工序之一，约占所有金属切削加工工序的33%，钻头的产量占到世界各国刀具总产量的60%以上，我国每年生产钻头用的高速钢消耗量约占刀具生产中高速钢消耗总量的70%。可见，在机械加工中孔加工占有很重要的地位，尤其是航空、航天、汽车、电子和计算机等行业，孔加工更显示出其得天独厚的地位[1-3]。例如：波音公司生产的波音747飞机仅连接孔的加工量达到200万个以上。作为电了工业的基础产品一一印刷电路板为了满足现代工业产品集成化、微型化、精密化方面的要求，孔密度逐渐增大，在一块305mm X 279mm的板上就需钻24000个孔，即孔的密度为28孔/ cm^2[4]。从日前情况来看，在国内外应用最广泛、生产实用性最强的仍然是采用麻花钻的传统钻削加工。但仅仅利用传统的钻削加工方法，加工质量差、效率低，有的甚至无法加工[5]。由此引出对振动钻削技术的研究。 目前国内机械零件中的小孔加工，尤其是直径3mm以下的小孔加工，普遍存在着加工效率低、钻头易折断和加工质量差等问题。在难加工材料上钻小孔或加工精度要求较高的小孔时，问题就更多。在分析钻小孔加工工艺时我们发现，目前国内对小孔，特别是直径3mm以下小孔的钻削，大都采用麻花钻在台式钻床上用手动进给加工。在普通切削的条件下，所形成的是长度不同的带状切屑。这样的切屑沿麻花钻螺旋槽向外排出往往是困难的，常常发生周期性的堵塞，容易使钻头折断。同时，切屑经常阻塞在螺旋槽内，挤压成团，使冷却液无法进入切削区，因而刀具耐用度很低。挤在螺旋槽内的切屑不仅和刀具产生剧烈的摩擦，同时严重地划伤着孔的表面，并给后续精加工带来很大的困难，甚至造成无法修复的废品 [5]。 振动钻削是建立在振动理论和切削理论等理论基础上的新颖的钻削加工方法, 属于振动切削的一个分支,与传统钻削的根本区别是在钻孔的过程中通过振动装置使钻头与工件之间产生可控的相对运动。试验表明，采用振动钻孔的工艺方法时，可以根据不同的加工条件，选择适当的振动参数，使振动参数和切削用量相匹配，就可以有效的控制切屑的形成过程。振动钻削技术以其切削力小[6]、切削热降低、工件表面质量提高、精度提高、切屑处理容易、刀具耐用度提高、加工稳定、生产效率高等优点[7、8], 可以获得普通钻削无法比拟的工艺效果, 特别是在难加工材料的加工和普通材料的难加工工序的加工等领域, 解决了许多关键性的工艺问题, 并取得了良好效果[11、12]。 振动切削振动方式有三种, 即轴向振动( 振动方向与钻头轴线方向相同) 、扭转振动( 振动方向与钻头旋转方向相同) 和复合振动( 轴向振动与扭转振动迭加)[6]。其中轴向振动易于实现, 工艺效果明显, 是振动钻削中占主要地位的振动方式。振动钻削技术的应用主要有两种途径：一是对钻削机床本身的改造，使得机床本身具有振动钻削的能力；二是设计专用的振动钻削工作台。 1.2振动钻削技术的发展现状 1.2.1国外振动钻削发展现状 世界上振动切削的最早试验是在1910年以前提出的，但实际投入实践还是在1950年以后。第一台振动钻削的夹具创建于1943年。1935-1955年，苏联拖拉机制造研究院试制了两台振动钻床，用于钻削黄铜和钢料零件上直径0.2～0.6mm的孔[14]。自1954年日本宇都宫大学的隈部淳一郎教授对振动钻削做深入研究并提出钻头刚性化理论以后振动切削技术得到了大家的广泛关注，有很多的学者都投入到了振动切削的研究之中[7]。隈部淳一郎教授对振动钻削的基础理论和实际应用进行了大量、系统深入的研究，并有专著。除此之外，日本的足立胜重、岸本和小山富夫等人也对振动钻削进行了大量理论与实验研究，取得了许多有价值的研究成果，也取得了不少的实用化成果。20世纪70年代以来，振动车削、磨削在日本已经研究成熟，取得了很好的效果。前苏联在振动切削研究中因为开始研究较早，一直以来发表了不少有参考价值的资料，知名的V.N.Poduraev和E.A.Satel等人。美国是在20世纪60年代初期开始进行振动切削研究的，W.Hansen等人在超声波振动切削方面取得了