机械拆装任务3 车床主轴拆装与直齿圆柱齿轮的测绘.pptVIP

（2）公法线长度的测量 图3-23 公法线长度的测量 （3）分度圆弦齿厚的测量 图3-24 分度圆弦齿厚的测量 2.齿轮传动精度的检测 齿轮传动的使用要求有以下四项：传递运动的准确性、传动的平稳性、载荷分布的均匀性、传动侧隙。 （1）圆柱齿轮轮齿同侧齿面偏差 1）单个齿距偏差在端平面上，在接近齿高中部的一个与齿轮轴线同心的圆上，实际齿距与理论齿距的代数差。 2）齿廓总偏差 在计算范围内，实际齿廓偏离设计齿廓（一般指端面齿廓）的量。 3）齿廓形状偏差 在计算范围内，实际齿廓形状偏离设计齿廓的量。 (2)主轴定心轴颈的径向跳动检验 1)检验工具 指示器。 2)检验方法 固定指示器使其测头垂直触及轴颈（包括圆锥轴颈）的表面。沿主轴轴线加一力F，旋转主轴检验。指示器读数的最大差值就是径向跳动误差。 3)允差（最大工件回转直径≤800mm） 出厂允查：0.01mm； 检查允查：0.01mm。 图3-12 主轴定心轴颈的径向跳动检验 （3）主轴锥孔轴线的径向跳动检验 1)检验工具 指示器和检验棒。 2)检验方法 将检验棒插人主轴锥孔内，固定指示器，使其测头触及检验棒的表面：a靠近主轴端面，b近检验棒右端处，旋转主轴检验。拔出检验棒，相对主轴旋转90°，重新插入主轴锥孔中依次重复检验三次，a、b的误差分别计算，四次测量结果的平均值就是径向跳动误差 3)允差（最大工件回转直径≤800mm） a---0.01mm；b在300 mm测量长度上为0.02 mm。 图1-13 主轴锥孔轴线的径向跳动检验 3.1.2 技能提高 CA6140型卧式车床的故障处理3 1.车削圆工件表面粗糙度达不到要求 【故障原因分析】 ①车床刚性不足，如滑板的镶条过松，传动件（如带轮）不平衡或主轴太松引起振动。 ②车刀刚性不足引起松动。 ③工件刚性不足引起松动。 ④车刀几何形状不正确，如选用过小的前角、主偏角和后角。 ⑤低速切削时，没有加切削液。 ⑥切削用量选择不合适。 ⑦切屑拉毛已加工的表面。 【故障排除与检修】 ①消除或防止由于车床刚性不足而引起的不平衡或松动，正确调整车床各部分的间隙。 ②增加车刀的刚性和正确安装车刀。 ③增加工件的安装刚性。 ④选择合理的车刀角度（如适当增加前角，选择合理的后角，用油石研磨切削刃），降低切削刃表面粗糙度值。 ⑤低速切削时，应加切削液。 ⑥进给量不宜太大，精车余量和切削速度要选择适当。 ⑦控制切屑的形状和排出的方向。 2.车削工件时出现椭圆或棱圆（即多棱形） 【故障原因分析】 ①主轴的轴承间隙过大。 ②主轴轴承磨损。 ③滑动轴承的主轴轴颈磨损或椭圆度过大。 ④主轴轴承套的外径或主轴箱体的轴孔呈椭圆，或相互配合间隙过大。 ⑤卡盘后面的连接盘的内孔、螺纹配合松动。 ⑥毛坯余量不均匀，在切削过程中吃刀量发生变化。 ⑦工件用两顶尖安装时，中心孔接触不良，或后顶尖顶得不紧，以及可使用的回转顶尖产生扭动。 ⑧前顶尖锥圆跳动。 【故障排除与检修】 ①调整轴承的间隙。 ②更换滚动轴承。 ③修磨轴颈或重新刮研轴承。 ④可更换轴承外套或修正主轴箱的轴孔。 ⑤重新修配卡盘后面的连接盘。 ⑥在此道工序前增加一道或两道粗车工序，使毛坯余量基均匀，以减小复映误差，再进行此道工序加工。 ⑦工件在两顶尖间安装必须松紧适当。发现回转顶尖产生扭动，必须及时修理或更换。 ⑧检查、更换前顶尖，或把前顶尖锥面修车一刀，然后再安装工件。 3.精车外圆时圆周表面上与主轴轴心线平行或某一角度重复出现有规律的波形 【故障原因分析】 ①主轴上的传动齿轮齿形不良或啮合不良。 ②主轴轴承的间隙太大或太小。 ③主轴箱上的带轮外径或V形槽松摆过大。 【故障排除与检修】 ①出现这种波纹时，如果波纹的头数（线条数）与主轴上的传动齿轮齿数相同，就能确定是主轴上的传动齿轮齿形不良、啮合不良。当啮合间隙太小时可用研磨音研磨齿轮，然后要全部拆卸清洗。对于啮合间隙过大或齿形磨损过度而无法消除这种波纹时，只能更换主轴齿轮。 ②调整主轴轴承的间隙。 4.发生切削自振现象 【故障原因分析】用切槽刀切槽时，或者加工工件外圆切削负载较大时，在切削过程中会发生刀具相对工件的振动。切削自振现象的产生及其振动的强弱与设备切削系统的动刚度、工件的切削刚度及切削条件有关。当切削条件改变以后，切削自振现象仍然不能排除，主要应检查设备切削系统动刚度的下降情况。尤其主轴前轴承的径向间隙过大，溜板与床身导轨之间的接触面积过小等原因都容易产生这种现象。 【故障排除与检修