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第2章 机电控制中常用的传动机构与装置 PAGE 9 §2-7 轴系部件的选择与设计 一、轴系设计基本要求 轴、轴承和安装于轴上的传动体、密封件及定位件组成 主要功能：支承旋转零件、传递转矩和运动 按其在传动链中所处地位不同，分为： 传动轴轴系：要求一般不高 主轴轴系：保证设备功能、完成主运动直接影响 基本要求： 1）回转精度 ——瞬时回转中心线相对于理想回转中心线在空间的位置偏差 误差形式： 轴向窜动量、径向跳动、摆动误差 影响因素： 支承轴颈的圆度误差-径向误差 ②轴承误差（滚道圆度、滚动体直径和圆度不一致性）-径向误差 ③轴承端面对轴颈的垂直度、推力轴承滚道、滚动体误差-轴向误差 ④前后轴承同轴度、径向跳动大小和方向不一致性-摆动误差 ⑤轴系不平衡、轴系支承刚度变化--径向误差和摆动误差 ⑥主轴振动--径向误差 ⑦滑动轴承低速、高速时的油膜震荡--径向误差 2）刚度 轴系抵抗静、动载荷变形的能力 载荷：弯矩、转矩挠度、扭转角抗弯刚度、抗扭刚度 轴系承受切向力、径向力作用产生弯矩、转矩弯扭合成验算强度、刚度 静刚度K——在静态外力或力矩（交变频率低于0.167Hz）作用下，轴系产生单位变形所需静载荷大小 N/mm ——主轴本身弯曲变形产生的位移； ——支承轴承弹性变形产生的位移； 力学分析可知，主轴的变形量与支承结构L，a参数、轴径以及轴的弹性摸量等有关 加强轴与支承的刚度是提高静刚度和旋转精度的主要措施 动刚度——轴系抵抗冲击、振动等变载荷的能力，即在交变动载荷作用下，产生单位动态变形(位移)所需动载荷大小 激振力 轴系产生的动态响应位移 == 动刚度的倒数——动柔度 == 式中 ——激振力的幅值； ——振动位移的幅值； ——激振力的角频率； ——位移滞后于激振力的相位角； ——动刚度的幅频特性； ——动柔度的幅频特性(或轴系频率响应函数的幅频特性) 从控制工程角度讲，为系统输入，为轴系输出响应，动柔度就是轴系的频率响应函数 3）抗振性 轴系振动：强迫振动、自激振动 原因：轴系质量不均匀引起不平衡（静平衡、动平衡）、轴刚度不足…… 影响：旋转精度、轴承寿命 高速运动轴系，提高静、动刚度，增大轴系阻尼改善轴系动态性能 4）热变形 温度轴伸长、轴系零件间隙变化传动精度、旋转精度、位置精度 温度润滑油粘度变化轴承承载能力降低 控制温度变化 5）轴上零件布置 轴的受力变形、热变形、振动 机械设计工程学（Ⅱ） 二、轴系用轴承选择 标准滚动轴承 滚动轴承标准化、系列化 根据承载大小、旋转精度、刚度、转速等要求选用合适轴承类型 2．非标准滚动轴承 适应轴承精度要求高、结构尺寸较小、特殊要求不能采用标准轴承-自行设计 3．静压轴承 滑动轴承：阻尼特性好、支承精度高、具有良好抗振性能和运动平稳性 流体介质分类： 液体滑动轴承、气体滑动轴承 油膜/气膜压强形成方法分类： 动压、静压、动静压轴承 动压轴承：轴旋转时，油/气被带入轴与轴承间形成的楔形间隙内，由于间隙变窄→压强↑→轴浮起→形成油/气楔→承受载荷 承载能力与滑动表面的线速度呈正比-低速时承载能力很低动压轴承适应速度很高、速度变化不大场合 静压轴承：利用外部供油/气装置将具有一定压力的液/气体通过油/气孔进入轴承油/气腔→轴浮起→形成压力油/气膜→承受载荷 承载能力与滑动表面的线速度无关适应低、中速，大载荷，高精度设备 特点： 刚度大、精度高、抗振性好、摩擦阻力小 静压轴承工作原理 油腔1为轴套8内面上的凹入部分，包围油腔的四周-封油面；封油面与运动表面构成的间隙-油膜厚度。 承载→补偿流量。补偿流量的机构-补偿元件//节流器 压力油→节流器节流→油腔→封油面节流→轴向(端面)、周向(回油槽7)→油箱 不考虑轴重，且4节流器液阻相等()，油腔1，2，3，4压力相等()。主轴被一层油膜隔开，油膜厚度A0，轴中心与轴套中心重合 考虑轴的径向载荷(轴重)作用，轴心O→O1，位移e，油腔压力变化： 油腔1间隙↑→液阻↓→油腔压力↓； 油腔2间隙↓→液阻↑→油腔压力↑；油腔3，4压力相等 油腔1，2压力变化产生的压力差满足：pr2-pr1=FW/A(A-每个油腔有效承载面积，设4油腔面积相等)主轴新平衡位置：轴下移很小距离(远小于油膜厚度A0)在液体支承状态下轴旋转 流经油腔的流量Qh0=流经节流器的流量Qg0，，ps节流器进口前的系统油压，Rhi各油腔液阻 油腔压力 油腔1，2，下标标注 如果4节流器液阻：相等，常量 油腔间隙液阻油腔压力 节流器液阻、油腔间隙液阻同时变化，：向上推力很大，轴位移很小刚度很大 节流器作用： 1）调节支承中各油腔压力→适应各自不同载荷 2）使油膜具有一定刚度→适应载荷变化 节流器种类： 小孔节流器(孔径孔长)、毛细管节流器(孔长孔径