生产具体计划和控制.pptVIP

生产计划与控制  战略层 对企业未来发展的规划，如企业的三年、五年发展规划。 战术层 纲领性计划。 在现有资源条件下确定计划期企业生产经营活动应该达到的目标，如企业的年度经营计划。 作业层 执行性计划。 对日常生产经营活动的计划安排，如车间月生产计划、班组作业计划等。  计划编制 计划实施过程监控 计划修订并制定措施消除偏差 计划完成情况考核 生产大纲的制定 产品组合决策 1.利润-收入顺序法 2.象限法 产量决策 1.盈亏平衡点法 2.线性规划法 象限法品种组合决策的指导性原则 线性规划法 (续) 生产作业计划计划体系 主生产计划 产品生产进度计划 物料需求计划 零部件生产进度计划 生产日程计划 工序生产进度计划 几种典型的生产类型 单件小批生产类型 按定单生产Design To Order (D T O)主生产计划编制 每接受一张定单安排一次计划 从产品设计到交货的全过程安排 合同谈判 关键资源负荷安排 多品种成批生产类型按定单生产 Make to Order主生产计划编制 品种搭配 1.保证产品交货期 2.均衡出产 3.资源平衡 负荷与生产能力平衡 生产提前期与交货提前期 X与Y的产品结构图 库存量计算 关于时区和时段的设置 滚动计划 Rolling Planning 闭环MRP逻辑流程图 约束理论 OPT的指导思想 OPT的指导思想(续) OPT的指导思想(续) 缓冲环节设置位置示意图 生产日程计划 作业排序优劣对生产的影响 零件生产周期 关键工序法 关键工序法 (续) 关键工序法例题计算 关键工序法(续) 关键工序法(续) 零件甘特图 优先规则法排序原理 优先规则排序法 2.划分第一、第二和第三组 第一组 首工序 尾工序 A ;C ;D ;E ;F 第二组 首工序 = 尾工序 无零件 第三组 首工序 尾工序 B 关键工序法(续) 3.各组组内排序 第一组 M1 + M2 + M3 A 3 13 7 = 23 C 6 2 10 = 18 D 9 4 9 = 22 E 1 7 6 = 14 F 2 5 0 = 7 第一组内零件的投产顺序为 F E C D A 提出ERP的历史背景(续) 为了适应现代市场环境的要求,迫使企业在生产经营上必须进行改革: 1.更新思想观念 2.改革管理模式 近年提出了许多新的管理理念和管理模式,如精益生产方式、业务流程重组和企业重构、供应链管理、敏捷制造…等 3.采用先进的IT技术,实现管理手段的现代化 为了适应供应链管理的要求,原来的MRPⅡ已无法满足要求。ERP正是这一时代历史背景下的产物 企业资源规划ERP的由来和发展 ? 订货点法 ? 独立需求和相关需求 ? 物料需求计划 MRP ? 闭环MRP ? 制造资源规划 MRPⅡ ? 企业资源规划 ERP 订货点法 订货点 B=R×L+S Q S B L R R 平均日需求量 L 订货提前期 S 安全库存量 Q 订货批量 独立需求与相关需求 1965年美国J.A.Orlicky奥立基博士提出独立需求与相关需求的概念 他指出订货点法只适用属于独立需求的产品，对于属相关需求的产品,应按需求的数量和时间，直接编制供应计划,组织生产或采购 物料需求计划 MRP Material Requirement Planning ? 最早是美国IBM公司根据相关需求的 特性，开发了一种编制生产进度计划的软件，名为COPICS ? MRP的功能: 1.把产品按其结构展开为零部件，生成 BOM表 2.根据产品BOM表和工艺文件，生成零部件进度计划 零部件生产进