模具拆装及测绘实训教程02.ppt

图2.36 复杂孔的成型方法 (3)成型零件工作尺寸的计算 所谓工作尺寸是指成型零件上直接用以成型塑件部分的尺寸，主要有型腔和型芯的径向尺寸，型腔的深度和高度尺寸、中心距尺寸等(图2.39)。 1)影响塑件尺寸公差的原因 ①成型零件的制造误差。 ②成型零件的磨损量。 ③成型收缩率的偏差和波动。 ④模具安装配合的误差。 图2.37 小型芯的固定方式 图2.39 成型零件的工作尺寸 ⑤水平飞边厚度的波动。 综上所述，塑件可能产生的最大误差δ为上述各种误差的总和，即 2)成型零件工作尺寸计算方法 规定型腔基本尺寸LM为型腔最小尺寸，偏差为正，表示为LM+δZ；塑件基本尺寸LS为塑件最大尺寸，偏差为负,表示为LS-Δ，如图2.40(a)所示。 ①型腔和型芯工作尺寸计算 (2.2) 型腔和型芯径向尺寸： 型腔径向尺寸：已知在规定条件下的平均收缩率SCP，塑件尺寸LS-Δ，磨损量δC，则塑件的平均尺寸为LS-Δ/2，如以LM+δZ 图2.40 塑件尺寸与模具成型尺寸 表示型腔尺寸，则型腔的平均尺寸为LM+δZ/2，型腔磨损量δC/2时的平均尺寸为LM+δZ/2+δC/2，而 对于中心型塑件，令δZ=Δ/3,δC=Δ/6，并将比其他各项小得多的(Δ/2)SCP略去，则为 标注制造公差后，则为： 型芯径向尺寸：已知在规定条件下的平均 (2.3) (2.4) 收缩率SCP、塑件尺寸LS+Δ、磨损量δC，如以LM-δZ表示型芯尺寸，经过和上面型腔径向尺寸计算类似的推导，可得 上列式(2.4)及式(2.5)中，Δ的系数取1/2~3/4，塑件尺寸及公差大的取1/2，相反则取3/4。 型腔深度和型芯高度尺寸： 型腔深度尺寸：已知规定条件下的平均收缩率SCP，塑件尺寸Hs-Δ，如以HM+δZ表示型腔深度尺寸，则为： (2.5) 令δZ=Δ/3，并略去(Δ/2)SCP项后，则为： 标注制造公差，则为： 型芯高度尺寸：已知规定条件下的平均收缩率SCP，塑件尺寸Hs+Δ，如以HM-δZ表示型芯高度尺寸，经过类似推导可得： ②型腔和型芯脱模斜度的确定 塑件成型后为便于脱模，型腔和型芯在脱 (2.6) (2.7) 模方向应有脱模斜度，其值的大小按塑件精度及脱模难易而定。 ③中心距工作尺寸计算 塑件上孔的中心距对应着模具上型芯的中心距，反之塑件上突起部分的中心距对应着模具上孔的中心距，如图2.41所示。 中心距尺寸标准一般采用双向等值公差，设塑件中心距尺寸为LS±Δ/2，模具中心距尺寸为LM±δZ/2。 影响模具中心距尺寸的因素有： 模具制造公差δZ： 塑件基本尺寸LS和模具基本尺寸LM分别是塑件和模具的平均尺寸，故有 标注制造公差后，则为 图2.41 型芯中心距与塑件对应中心距的关系 ④型芯(或成型孔)中心到成型面距离尺寸 计算 安装在凹模内的型芯(或孔)中心与凹模侧壁距离尺寸和安装在凸模上的型芯(或孔)中心与凸模边缘距离尺寸，都属于这类成型尺寸，如图2.42所示。 安装在凹模内的型芯中心与凹模侧壁距离尺寸的计算 按平均收缩率计算模具基本尺寸如下： (2.8) 图2.18所示。 图2.15 主流道的形状和尺寸 图2.16 注塑机喷嘴与主流道 衬套球面接触(R2R1) 1—定模底板；2—主流道衬套； 3—喷嘴 (2)分流道设计 在多型腔或单型腔多浇口(塑件尺寸大)时应设置分流道。分流道是指主流道末端与浇口之间这一段塑料熔体的流动通道。 图2.17 主流道衬套 图2.18 主流道衬套的固定形式 分流道的截面形状及尺寸：分流道的形状尺寸主要取决于塑件的体积、壁厚、形状以及所加工塑料的种类、注塑速度、分流道长度等。常用的分流道截面形状及特点见表2.3。 分流道的布置形式有平衡式和非平衡式两种，以平衡式布置最佳，平衡式的布置形式如表2.4。 分流道非平衡布置形式如表2.5所示，它的主要特征是各型腔的流程不同，为了达到各型腔同时均衡进料，必须将浇口加工成 不同尺寸。 分流道设计的要点： ①分流道的断面和长度设计，应在保证顺利脱模的前提下，尽量取小，尤其对小型塑件更为重要。 ②分流道的表面积不必很光，表面粗糙度一般为1.6 μm即可，这样可以使熔融塑料的冷却皮层固定，有利于保温。 ③当分流道较长时，在分流道末端应开设冷料穴(表2.3和表2.4)，以容纳冷料，保证塑件的质量。 ④分流道与浇口的连接处要以斜面或圆弧 过渡(图2.19)，有利于塑件的流动及填充。否则会引起反压力，消耗动能。 (3)浇口的设计 浇口亦称进料口，是连接分流道和型腔的桥梁。 1)浇口的断面形状及尺寸 ①浇口截面的厚度h：通常h可取塑件浇口处壁厚的1/3~2/3或0.5~2 mm。 ②浇口的截面宽度b：矩形截面的浇口，对 图2.19