OEE介绍和计算方法.docxVIP

OEE(Overall Equipment Effectiveness), 即设备综合效率，其本质就是设备负荷时间内实际产量与理论产量的比值。企业在进行 OEE计算时常常遇到很多迷惑的问题，如工厂停水 、停电、停气、停汽使设备不能工作，等待定单、等待排产计划、等待检查、等待上 一道工 序造成的停机，不知如何计算。本文引入非设备因素停机的概念，修改了 OEE的算 法，使计算 得到的 OEE更能够真实反映设备维护的实际状况， 让设备完全利用的情况由完全有效生 产率这 个指标来反映。本文同时介绍了在不同情况下如何分析设备损失的 PM分析流程。 1、 OEE表述和计算实例 OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率 其中，时间开动率 = 开动时间 / 负荷时间 而，负荷时间 = 日历工作时间 - 计划停机时间 开动时间 = 负荷时间 –故障停机时间 –设备调整初始化时间 性能开动率 = 净开动率×速度开动率 而，净开动率 = 加工数量×实际加工周期 / 开动时间 速度开动率 = 理论加工周期 / 实际加工周期 合格品率 = 合格品数量 / 加工数量 在OEE公式里，时间开动率反映了设备的时间利用情况； 性能开动率反映了设备 的 性能发 挥情况；而合格品率则反映了设备的有效工作情况。反过来，时间开动率度量了设备 的故障 、调整等项停机损失，性能开动率度量了设备短暂停机、空转、速度降低等项性能损 失；合 格品率度量了设备加工废品损失。 OEE 还有另一种表述方法，更适用于流动生产线的评估 , 即 OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率 而，时间开动率 = 开动时间 / 计划利用时间 而，计划利用时间 = 日历工作时间 - 计划停机时间 开动时间 = 计划利用时间 –非计划停机时间 性能开动率 = 完成的节拍数 / 计划节拍数 其中 , 计划节拍数 = 开动时间 / 标准节拍时间 合格品率 = 合格品数量 / 加工数量 这与前述的 OEE公式实际上是同一的。 计算：停机时间 = 115+12 = 127 min 计划开动时间 = 910 –127 = 783 min 时间开动率 = 783/910 = 86% 计划节拍数 = 开动时间 / 标准节拍时间 = 783/3 = 261 性能开动率 = 203/261 = 77.7% 合格品率 = 一次合格品数 / 完成产品数 = 152/203 = 74.9% 于是得到 OEE = 86% × 77.7%×74.9% = 50% 2、 OEE的实质 如果追究 OEE的本质内涵，其实就是计算周期内用于加工的理论时间和负荷时间 的 百分比 。请注意，当展开 OEE公式，有 OEE = 时间开动率×性能开动率×合格品率 = （开动时间 / 负荷时间）×（加工数量×实际加工周期 / 开动时间）×（理论加工周 期 实际加工周期）×（合格产量 / 加工数量） （开动时间×加工数量×实际加工周期×理论加工周期×合格产量）/ （负荷 时间 ×开 动时间×实际加工周期×加工数量） 约去分子、分母的公因子， OEE = （理论加工周期×合格产量） / 负荷时间 = 合格产品的理论加工总时间 / 负 荷时间 这也就是实际产量与负荷时间内理论产量的比值。 3、 利用 OEE进行损失分析 既然上述的计算方法可以如此简单，那么为什么要用这么复杂的公式呢？主要 是 为了分 析问题。计算 OEE值不是目的，而是为了分析六大损失。设备的 OEE水平不高，是由多 种原因 造成的，而每一种原因对 OEE的影响又可能是大小不同。在分别计算 OEE的不同 “率 ” 的 过程 中，可以分别反映出不同类型的损失。 进一步，我们还可以结合运用 PM分析方法， 对OEE不高的原因进行分析。例 如，当设备 OEE水平不高，从 OEE计算看出是时间开动率低下，于是将时间开动率用方框框起来，再问 为什么时间开动率不高，发现是设备故障引起，再继续往下分析，直到找出根本原因 为止。 4、 OEE 计算中遇到的困难和解决方案 我们在计算 OEE时，遇到计划停机以外的外部因素，如无订单、停水、电、气、 汽 等因素 造成停机损失，常不知把这部分损失放到哪部分去计算。有人把它们列入计划停 机，但它们 又不是真正意义上的计划停机。如果算做故障停机，但又不是设备本身故障引起的停 机。各 个企业的计算五花八门， 失去相互的可比性。 当我们把 OEE的计算作一扩展， 给出 “设 备完全 有效生产率（ TEEP）”这一新概念和新算法，上述的问题可以迎刃而解。 5、在引入 TEEP条件下 OEE公式的修正 在引入 TEEP条件下 , 因为我们已经把非设备因素（ 即设备外部因素） 1引起的 停 机损失 分离出来，作为