数控铣床加工工艺路线的拟定.docVIP

6．2．2数控铣床加工工艺路线的拟定 铣削加工工艺路线的拟订是制定铣削工艺规程的重要内容之一，其主要内容包括：选择各加工表面的加工方法、划分和加工瞬段、划分工序以及安排工序的先后顺序等。设计者应根据从生产实践中总结出来的一些综合性工艺原则，结合本厂的实际生产条件，提出几种方案，通过对比分析，从中选择最佳方案。 1．加工方法的选择 对于数控铣床，应重点考虑几个方面：能保证零件的加工精度和表面粗糙度的要求；使走刀路线最短，既可简化程序段，又可减少刀具空行程时间，提高加工效率；应使数值计算简单，程序段数量少，以减少编程工作量。 (1)内孔表面加工方法的选择在数控铣床上加工内孔表面加工方法主要有钻孔、扩孔、铰孔、镗孔和攻螺纹等，应根据被加工孔的加工要求、尺寸、具体生产条件、批量的大小及毛坯上有无预制孔等情况合理选用。 1)加工精度为IT9级的孔，当孔径小于10mm时，可采用钻．铰方案；当孔径小于30mm 2)加工精度为IT8级的孔，当孔径小于20mm时，可采用钻．铰方案；当孔径大于20mm时，可采用钻．扩．铰方案，此方案适用于加式淬火钢以外的各种金属，但孔径应在 3)加工精度为IT7级的孔，当孔径小于12mm时，可采用钻-粗铰-精铰方案；当孔径在12~60mm范围时，可采用钻-扩-粗铰-精铰方案。当毛坯上已铸出或锻出孔，可采用粗镗-半 精镗 4)加工精度为IT6级的孔，最终工序可采用精细镗，工件材料为非淬火钢。 (2)平面加工方法的选择 在数控铣床上加工平面主要采用端铣刀和立铣刀加工。粗铣的尺寸精度和表面粗糙度一般可达ITll～ITl3，Ra 6.3~25；精铣的尺寸精度和表面粗糙度一般可达IT8~IT10，Ra1.6~6.3。需要注意的是：当零件表面粗糙度要求较高时，应采用顺铣方式。 (3)平面轮廓加工方法的选择 平面轮廓多由直线和圆弧或各种曲线构成，通常采用3坐标数控铣床进行两轴半坐标加工。图6-14为由直线和圆弧构成的零件平面轮廓ABCDEA，采用半径为R的立铣刀沿周向加工，虚线ABCDEA为刀具中心的运动轨迹。为保证加工面光滑，刀具沿PA切人，沿AK切出。 图6-14平面轮廓铣削 (4)固定斜角平面加工方法的选择 固定斜角平面是与水平成一固定夹角的斜面，常用的加工方法如下： 1)当零件尺寸不大时。可用斜垫板垫平后加工；如果机床主轴可以摆角，则可以摆成适当的定角，用不同的刀具来加工(如图6-15)。当零件尺寸很大，斜面斜度又较小时，常用行切法加工，但加工后，会在加工面上留下残留面积，需要用钳修方法加以清除，用三坐标数控立铣加工飞机整体壁板零件时常用此法。当然，加工斜面的最佳方法是采用五坐标数 控铣床，主轴摆角后加工，可以不留残留面积。 图6．15主轴摆角加工固定斜面 2)对于图6-15所示的正圆台和斜盘表面，一般可用专用的角度成形铣刀加 工。其效果比采用五坐标数控铣床摆角加工好。 (5)变斜角面加工方法的选择 1)对曲率变化较小的变斜角面，选用x、y、z和A四坐标联动的数控铣床，采用立铣刀(但当零件斜角过大，超过机床主轴摆角范围时，可用角度成形铣刀加以弥补)以插补方式摆角加工，如图6．16a所示。加工时，为保证刀具与零件型面在全长上始终贴合，刀具绕A轴摆角度a。 a)四坐标联动 b)五坐标联动 图6-16四、五坐标数控铣床加工零件变斜角面 2)对曲率变化较大的变斜角面，用四坐标联动加工难以满足加工要求，最好用x、y、z、A和B(或C转轴)的五坐标联动数控铣床，以圆弧插补方式摆角加工，如图6-16b所示。图中夹角A和B分别是零件斜面母线与z坐标轴夹角a在zOy平面上和xOy平面上的分夹角。 3)采用三坐标数控铣床两坐标联动，利用球头铣刀和鼓形铣刀，以直线或圆弧插补方式进行分层铣削加工，加工后的残留面积用钳修方法清除，图6-17所示是用鼓形铣刀铣削变斜角面的情形。由于鼓形铣刀的鼓径可以做得比球头铣刀的球径大，所以加工后的残留面积高度小，加工效果比球头刀好。 图6一17用鼓形铣刀分层铣削变斜角 (6)曲面轮廓加工方法的选择立体曲面的加工应根据曲面形状、刀具形状及精度要求采用不同的铣削加工方法，如两轴半、三轴、四轴及五轴等联动加工。 1)对曲率变化不大和精度要求不高的曲面的粗加工，常用两轴半坐标的行切法加工，即x、y、z三轴中任意两轴作联动插补，第三轴作单独的周期进给。如图6-18所示，将x向分成若干段，球头铣刀沿yOz面所截的曲线进行铣削，．每一段加工完后进给△x，再加工另一相邻曲线，如此依次切削即可加工出整个曲面。在