全面质量管理TQM与ISO结合管理案例.docVIP

“全面质量管理（TQM）” 　　 　　第一，来料及外协加工零件的品质管理 企业中，采购部的功能不仅是成本控制中心，而且具有了质量控制源头的作用。其对原材料及零部件品质管理包括： 1.供应商的选择和控制； 2.对新采购零件的质量控制； 3.根据各部门对质量的反馈进行纠正和预防。 　　对供应商的选择上，不仅凭价格的高低，而要从技术能力、管理能力、经营能力、价格竞争力、系列状况和服务等各个方面会同技术部、品质部对供应商进行综合评价，并由总经理进行最终确认。当被选定为正式供应商后，由质量管理部每半年一次分别对供应商的品质和交货情况进行评价。对不合格供应商进行指导，要求其改进，以实现采购部采购零部件合格率99.7%以上的部门目标，改进后不能达到目标的供应商取消供货资格。 为保证采购原材料及零件质量的稳定性，采购一般经过五个过程： 1.向相关部门发行《研讨请求书》，讨论新原材料及零件采购的必要性； 2.请相关部门对所希望采购的原材料及零部件进行信赖性试验； 3.根据试验结果，向相关部门发行《新材料及零件研讨结果报告》； 4.如有问题再次发行《改善报告书》； 5.在集各部门研讨合格的情况，再寄送到总经理室，由总经理决定是否采购。 　　经过以上严格的检查流程，新的原材料及零件才有可能被正式采购。但这只是获得了一个资格，在大批采购时，还要进行严格的进料检验。 结合公司情况把零件分为免检品、抽检品、全检品三类。对抽检品和全检品按照《进料检验作业指导书》进行检验，并对“合格”、“不合格”进行明确的判断后，将检验结果通知采购部。 具体操作如下：由品质管理者分析市场、工序、采购方等的具体信息，根据GB2828《1次抽样方式水平Ⅱ》的检查方式进行检验。然后按下述步骤进行： 1.由品质管理部门按照规格书、图纸、图案设计、表面处理等的资料制成《进料检验作业指导书》； 2.品质管理部门的检验员按规定的数量随机抽取； 3.检验员根据《进料检验作业指导书》；指定的检查项目进行检测并认真填写《进料检验报告》； 4.外观部品必须做成相应的标准样本及限度样本； 5.做出批量生产是否合格的判定； 6.全检零部件应按照《全检零部件检验标准》的规定进行检查。 检查结束后再根据结果进行如下处理：1.当判定批量合格后，在《进料检验报告书》中记入检查结果，并把检测的零部件放回到批量母体中，盖合格印，放到合格品存放处； 2.当判定为批量不合格时，在《进料检验报告书》中明确记录不良内容，把不合格零部件放回到批量母体，做不合格标示，放到不合格品存放处。开具《批量不良通知书》，通知采购部门（及供应商）不良内容，并要求供应商以书面形式提出不良原因、临时解决方案、根本解决对策。 　　最后，为了保证零部件的购入质量，采购部还要积极听取品质部、生产部、技术部和市场部的意见，以便把情况及时反馈给供应商，要求其改进，或终止采购合同。这样，通过品质部发行的《进料检验报告书》、制造部门发行的《不良联络》、售后服务部门发行的《市场质量数据统计》等对原材料及零部件质量情况的反馈，及一整套以品质管理体系的制度保证，使原材料及零部件到制程时合格率达98.5%以上。 　　第二，工序的品质管理 　　生产过程是制造企业控制产品质量的中心环节。本公司制造部制定的工序质量目标的执行率达到99%。执行率=（制程合格率+任务完成率）/2 其质量管理的实施如下： 1.制造部质量会议：每天根据加工任务，统计各工序的执行率，如果没达到目标99%，召开改善会议，进行原因分析，采取对策，消除根源。 2.制造部根据IPQC查出的不良，进行原因分析，制定纠正与预防措施。 3.进行严格的工序检查。品管部按照IPQC流程图，对各工序进行定时巡查。对加工完成零件进行入库或装配前的品质检查确认。并填写相应巡检表单，对“合格”“不合格品”进行标识和隔离。 4.将品质会议制定的纠正与预防措施的实施，纳入到品管工厂监查检查项目中，进行实际确认，保证纠正措施的确实实施。对违反操作规程的不良行为及时纠正。最后把检查和实施结果上报经理。 在工序质量管理上，每个岗位的操作也都做出了具体的规定。比如：车床加工作业指导书中规定在车削加工前对原材料尺寸进行余量确定，在零件加工工艺指导书中对CNC加工过程中铣刀进给量进行规定。 　　第三，制品的品质管理 　　虽然经过了从产品的零部件源头到生产过程的严格质量管理，但最后保证不良品不流向市场的把关工序是OQC的出厂检查。OQC为保证部门目标的实现采取了以下措施： 1.制定《出货检验标准》，详细写明检查项目和方法； 2.严格按照“GB2828抽样方案”实施检查，随机抽取样本检验，保证检验方法的科学性，避免漏检、