金属材料及热处理11钢的热处理篇(8).ppt

* 1、Fe-C相图与碳钢 2、钢的加热转变（奥氏体化） 3、 奥氏体的冷却转变（奥氏体分解， C曲线） 4、 珠光体转变与钢的退火、正火 5、 马氏体转变与钢的淬火 6、 淬火钢的加热转变与钢的回火 7、 贝氏体转变 8、 表面淬火 9、 化学热处理 10、热处理的工艺基础（略） 六、碳钢及钢的热处理 9、化学热处理 1）概述 主要目的: 强化表面保护零件表面类似于表面淬火，基体综合性能好，表面有良好的特殊性能 表面淬火---提高表面的强度硬度增加耐磨性，而表面抗蚀性工件疲劳强度等均有改变 虽然表面淬火对抗蚀性有一定帮助，但是要求表面有高的抗蚀性和硬度(超过Hv900(=HRC60)，表面淬火无法实现 因此要采用其他方法来对表面进行改进，方法很多，其中最常见的是化学热处理 化学热处理是在热作用和化学作用共同作用下改变钢件表面的化学成分，组织，使之获得所需性能的热处理方法.与其他热处理不同之处在于表面改变了化学成分.其他没有改变成分. 分类： 化学热处理种类有很多.根据钢件表面渗入元素的不同，可分为两大类 1、渗入非金属C/N/C+N，主要目的强化表面，耐蚀性也可提高 2、渗入金属或半金属Cr/Al/Al+Cr/Si/B/Mo/W/V/Ti，改善表面物理化学性能，抗氧抗蚀性； 3、1和2可以相互结合，如C+B共渗 基本过程： 在物理化学中已有相关讲述，这里只简单说明一下，可以分为三步 1、活性原子形成[C](焦碳，甲烷，煤油)[N](NH3分解) 2、活性原子吸附与吸收(迁移到表面，并渗入到金属表面) 3、活性原子在钢件内的扩散(合乎扩散定律)，最慢，扩散过程为控制步骤，也是影响最终性能的主要过程。(浓度，分布，深度，最终性能) 向零件深处发展，在钢表面形成一定的扩散层。 扩散有两种方式： 1、固溶体扩散(渗C)； 2、相变反应扩散(氮化)。 2）表面渗碳处理 渗碳钢： 碳含量为0.10-0.25%的低碳钢，或低碳合金钢，如 10，25，15Mn，20Cr等 表淬零件用，常选用可淬硬钢(中碳，高碳) 渗碳则不需可淬硬钢，因为渗碳后表面碳含量可达0.8-1.1%(过析成分) 渗碳成分与过程： 根据选用化学介质不同，可分为 1、固体渗碳(用得少，易控制但质量差，选用木炭，焦碳，加催渗剂BaCO3，Na2CO3都造成不均匀，零件埋在填满固体剂的渗相内密封加热) 2、液体渗碳(几乎不用，通常选用含氰盐类NaCN+BaCl2+kCl+NaCl+Na2CO3盐浴，有剧毒，工件侵入内加入即可) 3、气体渗碳(常用，气体渗碳剂有有机液体如煤油酒精，有机物气体如天然气，液化石油气及有机液体的裂解气) 表面浓度取决于气氛(碳势)一定温度下炉内气氛与钢件表面含碳量平衡时的相对含量(平衡时的相对碳含量，最大不超过扩散温度下固溶体的极限浓度) 如图为气体渗碳示意图 煤油分解—--[C]吸收—表面扩展—深处 通常通过滴入调节煤油滴入的速度来控制气氛碳势，在一定温度下炉内气氛与钢件表面含碳量平衡时的相对含量对渗碳质量起着决定作用。 不应简单理解为渗碳等于脱碳.工件表面的碳量与气氛里的碳含量达到一定的动态平衡时炉气状态(含碳量).因此如要渗碳则需气氛碳含量上升，超过平衡状态.则会脱碳.到一定程度又达到平衡.通常气氛碳含量上升，达到平衡表面碳含量上升.且钢表面碳含量上升，则要求气氛中碳含量上升。 扩散过程分析(固溶体扩散) 设渗碳温度为930℃(900-950)，满足扩散规律，扩散层内无新相产生，渗碳体，固溶体保持原点阵.表示浓度与渗碳条件有关.但最大不超过极限固溶度，碳元素分布由表向里平滑下降，各处的成分可通过扩散规律与定量分析，这里不讲了. 渗碳后缓冷的组织 渗碳工艺及相应热处理 1、渗碳加热温度900-950℃ 对于本质细晶粒钢少数合金钢可达1000-1050℃.通常900-930℃.因为在此温度速度较高，但奥氏体不致于过分粗化 鉴定本质粗与细的奥化加热温度，选择热处理工艺不一样 保温时间，由渗碳方法，渗碳温度所需渗层深度0.5-2.0mm而定.时间比较长. 渗碳后热处理(淬火加低温回火) 淬火，也就包括渗碳后冷却，冷却说明在热处理中前期处理不当 a，直接淬火，很少用，应力大易产生变形开裂 b，830-840预冷直接淬火，适用于本质细钢，在渗碳时不会奥氏体长得太粗 相对于a，降低热应力不易产生变形与开裂表层析出部分碳化物，减少残奥，产生尽量多的板马.但是马粗，加较多残奥 c，一次淬火适用于本质细钢，先缓冷，空冷，重新加热到820-860淬火，对于合金钢稍高，AC3 (840-860)心部奥化，淬火得到低碳马氏体，改善性能，对于碳钢，淬温宜在AC1-- AC3之间，如选AC3以上，对于表面而言，淬火温度太高，易获粗马加较多残奥 d，二次淬火，多用于本质多