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水泥石粉稳定层 水泥石粉稳定层施工工艺流程 : 施工放样→准备下承层→运输 未筛分石粉→参入比例的水泥→洒水使石粉湿润→搅拌→运输和撒 布现场→补充洒水→整形→碾压 1、 准备工作 （1）准备下承层 ① 基层的下承层是原夯实基土。下承层表面应平整、坚实 , 没有 任何松散的材料和软弱地点。 ② 下承层的平整度和压实度应符合规范的规定。 ③ 用 12～15T 三轮压路机进行碾压检验 ( 压 3-4 遍 ). 在碾压过程 中, 如发现土过干、表层松散，应适当洒水；如发生“弹簧”现象，应采取挖开晾晒、换土、掺石灰或粒料等措施进行处理。 ④ 对于底基层，根据压实度检查（或碾压检验） 和弯沉测定的结果，凡不符合设计要求的路段， 必须根据具体情况， 分别采用补充碾压、加厚底基层、换填好的材料、挖开晾晒等措施，使达到标准。 ⑤ 底基层上的低洼和坑洞， 应仔细填补及压实。 底基层上的搓板和辙槽，应刮除，松散处应耙松、洒水并重新碾压。 ⑥ 逐一断面检查下承层标高是否符合设计要求。 下承层标高的误差应符合规范要求。 （2）材料用量 ① 计算材料用量 , 根据各段基层的宽度、厚度及预定的干压实密度，计算各段需要的干集料数量。 再根据现场碎石的含水量以及所用 运料车辆的吨位，计算每车料的堆放距离。 ② 在料场洒水加湿石粉，使其含水量较最佳含水量 11%左右，以减少运输过程中的集料离析现象。 3）运输和摊铺集料运输： 集料装车时，应控制每车料的数量基本相等。 ② 在同一料场供料的路段 , 由远到近将料按要求的间距卸置于下承层上 , 卸料间距应严格掌握 , 避免料不够或过多 , 并且要求料堆每隔一不定期距离留一缺口 , 以便施工。在粗集料处于潮湿状态时 , 再摊铺细集料。 ③ 集料在下承层上的堆置时间不宜过长。 运送集料较摊铺集料工序只宜提前 1-2D。 摊铺： ① 摊铺前要事先通过试验确定集料的松铺系数 ( 或压实系数 , 它是混合料的干松密度与干压实密度的比值 ). 人工摊铺混合料时 , 其松铺系数约为 1.4-1.5 。 ② 将集料均匀地摊铺在预定的宽度上 , 要求表面应平整。 ③ 检验松铺材料的厚度 , 看其是否符合预计要求。必要时应进行减料或补料工作。 4）碾压 摊铺整形后的基层，当碎石的含水量等于或略大于最佳含水量 时，立即用 12t 以上三轮压路机进行碾压。碾压时，后轮应重叠 1/2 轮宽；后轮必须超过两段的接缝处。后轮压完全宽时，即为一遍。碾 压一直进行到要求的密实度为止。 一般需碾压 6-8 遍。压路机的碾压 速度，头两遍以采用 1.5-1.7KM/H 为宜，以后用 2.0-2.5KM/H 为宜。 还应注意下列各点： ①两侧应多压 2-3 遍。 ②碾压全过程均应随碾压随洒水，使其保持最佳含水量。洒水量 可参考表 7-6 中数量并结合季节洒水，待表面晾干后碾压，但薄于 10CM时不宜摊铺后洒水，可在料堆上泼水，摊铺后立即碾压。碾压 直到要求的密实度。 ③开始时，应用相对较轻的压路机稳压， 稳压两遍后，即时检测、 找补。 ④碾压中局部有“软弹药” 、“翻浆”现象，应立即停止碾压，待 翻松晒干，或换含水量合适的材料后再行碾压。 ⑤两作业段的衔接处，应搭接拌和。第一段拌和后，留 5-8M 不 进行碾压，第二段施工时，将前段留下未完成部分，重新拌和，并与 第二段一起碾压。 ⑦ 严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车。