稼动率与设备总合效率OEE分析.docVIP

稼动率与设备综合效率分析如果您被问到「我们部门的稼动率为90%，你们厂里是多少？」，您可知道其所谓的稼动率定义为何？90%这数字代表的是好？是坏呢？基本上稼动率有数种不同的定义，在此略加解释：1、时间稼动率 首先定义最大操作时间，指的是设备可用的最大时间，若设备本身为厂内自购，且可完全由厂内自主使用，则最大操作时间一般为日历时间；而负荷时间则为设备可稼动的时间，乃是最大操作时间扣除停机（Shutdown, SD）损失，停机损失乃是计画上的休止时间，如休假、教育训练、保养等。而稼动时间则是负荷时间扣除停止时间，而停止时间包括批次转换及制程异常、设备异常停止及修复时间。最大操作时间：设备可用的最大时间负荷时间：最大操作时间扣除停机（Shutdown, SD）损失；这里的停机损失是计划是可预见的为客观实际的事实：如班前后会，保养、吃饭时间，日历时间或法定假日等。停机（Shutdown, SD）损失：计画上的休止时间，如休假、教育训练、保养等稼动时间：负荷时间扣除停止时间停止时间：包括批次转换及制程异常、设备异常停止及修复时间。由以上的定义，即可算出最常用的稼动率定义－设备稼动率（也称为时间稼动率），其公式为 时间稼动率＝ 稼动时间 / 负荷时间 也可等于（操作时间/计划工作时间）目的：减少停止时间！！！通过资源整合，管理优化，进行资源充分利用，降低成本，提高效率。2、性能稼动率／实质稼动率／速度稼动率 时间稼动率并无法完全表现设备对生产的贡献程度；例如，相同的设备，相等的稼动时间，可能因效率的不同，而有不同的产能，此类效率降低的损失则称为性能损失。在此定义速度稼动率如下： 速度稼动率＝ 基准周期时间/ 实际周期时间 其中，基准周期时间：设备原设计产出单位产量所需的时间。实际周期时间：目前设备实际产出单位产量所需的时间。 并定义实质稼动率与性能稼动率如下：实质稼动率＝ 生产量 ×实际周期时间/稼动时间 性能稼动率=速度稼动率 ×实质稼动率 ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? 性能稼动时间则定义为： ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? 性能稼动时间（表现指数）＝稼动时间 ×性能稼动率 ＝稼动时间－性能损失时间即表现指数：理想周期时间/（操作时间/总产量）＝总产量*生产速率（1MIN/PCS）/操作时间其中性能损失包括速度低落的损失与短暂停机的损失。由以上定义可知，若性能稼动率变小，则可判定生产相关设备的效率降低。? ? ? ? ? ? ? ? 3、价值稼动时间与设备综合效率性能稼动时间表示设备产出产品的时间，但无法表示设备产出良率的好坏，因此定义「价值稼动时间」来表示真正能产出良品的有价值时间，其定义如下：价值稼动时间＝性能稼动时间 ×良品率 而设备的有效使用程度则以「设备总合效率」来判定，其定义如下：设备综合效率（OEE）＝时间稼动率 ×性能稼动率 ×良品率（Overall Equipment Effectiveness）也等于理论加工周期*合格产量/符合时间＝合格产品的理论加工总时间/负荷时间。这就是实际产量与负荷时间内理论产量的比值。 例题： 设某设备每天工作8小时，计划班前停机10Min,故障停机30 Min，设备调整35 Min，产品理论加工周期（标准工时）1Nin/件，1天共加工400件，有20件废品求设备综合效率（OEE）： 时间稼动率（可用率）＝8*60-10-30-35/（8*60-10）*100%＝405/470＝86.17% 性能稼动率（表现指数）＝400/405＝98.76% 量品率（质量指数）＝（400-20）/400*100%＝380/400＝95% OEE＝86.17%*98.76%*95%＝80.85% 按OEE＝合格产品的理论加工总时间/负荷时间＝（400-20）*1/（8*60-10）*100%＝80.85%也可更方便得出OEE的结果，只是不能很清晰地分析出时间稼动率，性能稼动率和良率因素影响，做出最终的改善方案。