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4.磁粉探伤检查 4.6 装置、磁化、电流 ①磁化电流 ?三相全波整流←最接近直流。 　　　　　　可以查出有一定深度的缺陷 （交流以及含有交流成分的单相半波、单相全波、三相 半波整流由于表皮效果，只能将表层部分磁化，所以只能作表面缺陷的探伤） ②电流值 设定 最低100～125A/in(25.4mm) 。 （圆头电极间隔如果有150mm的话，则为600～750A、感觉上设定在1000A左右比较好） 但是，一定要用试验片来确认。 4.磁粉探伤检查 4.7 准备 ?被检查面没有「油分、氧化皮、铁锈」。 ?湿式法中严禁有油分附着（磁粉无法沾附）。 ?表面粗糙度最能影响到缺陷检查能力。如果是粗糙的喷沙表面的话，要用砂轮对表面进行修正。 ?缺陷修补焊接部位要用砂轮打磨。←「重要」 ?在产品上打上格子（参考下一页上的照片?要领） 打格子的目的是为了在全面探伤时，防止检查遗漏（空白处）。 每个格子的探伤结束后，做记号。 但是，形状复杂的位置可以不必拘泥于格子，通过圆头电极来探伤也是可以的。总之不要忘记是全面探伤。 而且，格子也可以作为圆头电极间隔的刻度来利用。 4.磁粉探伤检查 4.8 探伤顺序（方法） （必须进行全面探伤。此时要了解磁化方向、磁化方法） 方法① ?以格子为基准，朝一个方向进行探伤。 例如，下面照片中①的方向进行数格探伤。 此时，要使圆头电极的接触位置叠加起来探伤（不要产生空白部分）。 ?一定的范围结束后，按照②所指示的十字方向（９０°）来探伤：基本动作。 ?探伤区域的区分一定要做好记号（为了不产生空白部分）。 ?以格子的对角位置进行探伤的方法是不允许的。 ① ② 做记号、探伤方向 探伤范围一直要做好叠加 4.磁粉探伤检查 ☆探伤方向 a ）.箭头→ ①、②、③ 的方向上进行探伤的话，圆头电极的接触位置要叠加，按照家头→ ?、?、? 方向进行探伤。 b.） 十字方向的探伤 　ａ）项中的一定范围结束后，进行十字方向（９０°）上的探伤。 ① ② ③ ? ? ? 探伤方向ａ 探伤方向ａ 探伤方向ｂ 要叠加 圆头电极 4.磁粉探伤检查 4.9 缺陷例 以下是内部缺陷的例子（是非常高难度的探伤）。 ?内部缺陷（表面没有开裂的缺陷）的显示纹路不是很清晰，容易看漏，所以需要仔细细心的检查。 缺陷显示纹路(磁粉纹路)要好好记牢。另外，在知晓缺陷状态的情况下观看缺陷清除作业是比较有效果的。 ?当有疑问的指示纹路被确认后，用砂轮对表面进行打磨后再探伤。 另外，通过改变圆头电极方向或是减小间距的探伤进行确认。 MT探伤的情形 4.磁粉探伤检查 清除ＭＴ缺陷 MT、UT 做好清除记录 　决定处理方法 修平或是焊补 5.煤油探伤检查 渗透剂：煤油为渗透剂 检验步骤如下: 检验时，先将清洗干净的零件浸入煤油中或把煤油涂抹在零件待检表面上，依零件尺寸大小而定; 15～30min后，煤油已充分掺入零件缺陷中，擦干产品 目视检查（如果有缺陷煤油会携缺陷中的锈、污等渗透到产品表面)。 6.超声波探伤检查 6.1 对象 1) 母材（非加工表面）部分 　对内外全面通过垂直探伤法、斜角探伤法进行探伤 2) 焊补部 　通过垂直探伤法、斜角探伤法对焊接部进行探伤。 3) 加工表面 　利用双晶探头对在实施加工的部位以及重大缺陷焊补部位进行浅位探伤。 6.2垂直探伤对比试验片 Hole Diameter A,(mm) Metal Distance B,(mm) Overall Length C,(mm) Width or Diameter D,(mm) 6.4 25 45 50 6.4 50 70 50 6.4 75 95 50 6.4 150 170 75 6.4 255 275 100 6.4 B B+20 125 　使用与被检物材质相同、经过同样热处理的材料，根据被检物的厚度，在适当的深度上开６．４ｍｍ的平底孔。 6.3浅位探伤对比试验片 　使用与被检物材质相同、经过同样热处理的材料，在深３ｍｍ至４０ｍｍ的范围里，开２．０ｍｍ的平底孔 6.4斜角探伤对比试验片 　使用与被检物材质相同、经过同样热处理的材料，根据板厚，加工了上述横孔的试验片。 Weld thickness (t) (mm) Calibration Block Thickness (T) (mm) Hole(SDH) Diameter (mm) Up to 25 Over 25 through 50 Over 50 through 100 Over 100 19 or t 38 or t 75 or t t±25. 2.5 3 5 [Note(1)] 7.射线探伤检查 根据图纸要求在汽缸管口位置进行RT探伤试验（距管口15mm的范围内） Ｃ－BJSS汽缸制造业绩 近3年的业绩 Референц