模具制造工艺 第七章　模具典型零件加工工艺分析.docVIP

第七章　模具典型零件加工工艺分析 第一节 模具工作零件加工概述 模具的工作零件（或成型零件）一般比较复杂，而且有较高的加工精度要求，其加工质量直接影响到产品的质量与模具的使用寿命。模具工作零件工作型面的形状多种多样，但归纳起来不外乎两类:一是外工作型面，包括型芯与凸模等工作型面；二是内工作型面，如各种凹模的工作型面，按照工作型面的特征又可分为型孔与型腔两种。 一、模具工作零件的加工方法 工作零件的加工方法根据加工条件和工艺方法可分为三大类，即通用机床加工、数控 机床加工和采用特种工艺加工。 通用机床加工模具零件，主要依靠工人的熟练技术，利用铣床、车床等进行粗加工、 半精加工，然后由钳工修正、研磨、抛光。这种工艺方案，生产效率低、周期长、质量也不易保证。但设备投资较少，机床通用性强，作为精密加工、电加工之前的粗加工和半精加工又不可少，因此仍被广泛采用。 数控机床加工是指采用数控铣、加工中心等机床对模具零件进行粗加工、半精加工、 精加工以及采用高精度的成形磨床、坐标磨床等进行热处理后的精加工，并采用三坐标测量仪进行检测。这种工艺降低了对熟练工人的依赖程度，生产效率高，特别是对一些复杂成型零件，采用通用机床加工很困难，不易加工出合格的产品，采用数控机床加工显然是很理想的。但是一次性投资大。 所谓特种工艺，主要是指电火花加工、电解加工、挤压、精密铸造、电铸等成形方法。 模具常用加工方法能达到的加工精度、表面粗糙度和所需的加工余量见表7-1。 表7-1　模具常用加工方法的加工余量、加工精度、表面粗糙度 制造方法 本道工序经济加工余量（单面）/mm 经济加工精度 表面粗糙度Ra/μm 刨削 半精刨 0.8～1.5 IT10～12 6.3～12.5 精刨 0.2～0.5 IT8～9 3.2～6.3 划线铣 1～3 1.6mm 1.6～6.3 铣削 靠模铣 1～3 0.04mm 1.6～6.3 粗铣 1～2.5 IT10～11 3.2～12.5 精铣 0.5 IT7～9 1.6～3.2 仿形雕刻 1～3 0.1mm 1.6～3.2 车削 靠模车 0.6～1 0.24mm 1.6～3.2 成形车 0.6～1 0.1mm 1.6～3.2 粗车 1 IT11～12 6.3～12.5 半精车 0.6 IT8～10 1.6～6.3 精车 0.4 IT6～7 0.8～1.6 精细车、金刚车 0.15 IT5～6 0.1～0.8 钻 — IT11～14 6.3～12.5 扩 粗扩 1～2 IT12 6.3～12.5 细扩 0.1～0.5 IT9～10 1.6～6.3 铰 粗铰 0.1～0.15 IT9 3.2～6.3 精铰 0.05～0.1 IT7～8 0.8 细铰 0.02～0.05 IT6～7 0.2～0.4 锪 无导向锪 — IT11～12 3.2～12.5 有导向锪 — IT9～11 1.6～3.2 镗削 粗镗 1 IT11～12 6.3～12.5 半精镗 0.5 IT8～10 1.6～6.3 高速镗 0.05～0.1 IT8 0.4～0.8 精镗 0.1～0.2 IT6～7 0.8～1.6 精细镗、金刚镗 0.05～0.1 IT6 0.2～0.8 磨削 粗磨 0.25～0.5 IT7～8 3.2～6.3 半精磨 0.1～0.2 IT7 0.8～1.6 精磨 0.05～0.1 IT6～7 0.2～0.8 细磨、超精磨 0.005～0.05 IT5～6 0.025～0.1 仿形磨 0.1～0.3 0.01mm 0.2～0.8 成形磨 0.1～0.3 0.01mm 0.2～0.8 坐标镗 0.1～0.3 0.01mm 0.2～0.8 珩磨 0.005～0.03 IT6 0.05～0.4 钳工划线 — 0.25～0.5mm 钳工研磨 0.002～0.015 IT5～6 0.025～0.05 钳工抛光 粗抛 0.05～0.15 — 0.2～0.8 细抛、镜面抛 0.005～0.01 — 0.001～0.1 电火花成形加工 — 0.05～0.1mm 1.25～2.5 电火花线切割 — 0.005～0.01mm 1.25～2.5 电解成形加工 — ±0.05～0.2mm 0.8～3.2 电解抛光 0.1～0.15 — 0.025～0.8 电解磨削 0.1～0.15 IT6～7 0.025～0.8 照相腐蚀 0.1～0.4 — 0.1～0.8 超声抛光 0.02～0.1 — 0.01～0.1 磨料流动抛光 0.02～0.1 — 0.01～0.1 冷挤压 — IT7～8 0.08～0.32 注：经济加工余量是指本道工序的比较合理、经济的加工余量。本道工序加工余量要视加工基本尺寸、工件材料、热处理状况、前道工序的加工结果等具体情况而定。 二、模具工作零件的制造过程