M44铸造结构设计.ppt

M4.1铸造 4.1.4铸件的结构设计 4.1.4.1 铸件分型面的选择原则 4.1.4.2 铸造工艺参数的确定 4.1.4.3 铸件结构设计 一.应尽量减少分型面的数量 二.应使铸件的全部或者大部分位于同一砂箱 三.使型腔及主要型芯位于下箱 b） 方案优于a）方案 四.铸件重要加工面、大平面应朝下 4.1.4.3 铸件结构设计 1.铸件的外形应便于取出模型 4.避免过大水平面 习题指导 1.什么是结构斜度？它与起模斜度有何不同？图示铸件结构是否合理，应如何改正？ 答：结构斜度：根据结构需要设计的斜度，由图纸给出。其斜度值比起模斜度大。起模斜度较小，在图纸上未给出，只是在做木模时做出。 2.图示铸件在大批量生产时，其结构有何缺点？该如何改正？ 将圆凸台改成凸板，便于两箱造型 3.图示铸件上哪些圆角不合理，应如何改？ 4.试用内接圆方法确定下图示铸件的热节部位。在保证尺寸H的前提下，如何使做件的壁厚尽量均匀？ 大批量生产选用何方案 壁厚均匀 避免大平面 a) 两箱造型 b) 三箱造型 c) 三箱造型 外形：圆柱体 * √ 四箱造型 三通管接头 三箱造型 二箱造型 便于起模，使造型工艺简化 4.1.4.1铸件分型面的选择原则 铸型组元间的结合面 使铸件的全部或者大部分位于同一砂箱,易于保证铸件的尺寸精度 a） 方案优于b）方案 为便于造芯、下芯、合箱和检验铸件壁厚 车床床身浇注位置 确保重要面、大平面无缩孔缩松缺陷 导轨面为重要面——朝下 加工余量； 收缩率 拔模斜度 铸造圆角 型芯及型芯头 工艺参数 4.1.4.2 铸造工艺参数的确定 4.1.4.2 铸造工艺参数的确定 一、机械加工余量和铸孔 加工余量 在铸件上为切削加工而加大的尺寸 1.加工余量的大小取决于铸件尺寸及形状误差的大小 与铸造方法、合金性质、铸件尺寸等因素有关 一般情况下，手工造型的误差大于机器造型、铸钢件的误差大于铸铁件、有色金属误差较小 2.铸孔及铸槽 铸件上的孔和槽类这部分结构是否铸出，取决于工艺的可行性和必要性 灰铸铁件的最小铸孔 单件生产?30-?50mm 成批生产?15-?20mm 大量生产?12-?15mm 零件图上不要求加工的孔、槽，无论大小均应铸出 加工余量 型芯及型芯头 二、拔模斜度 为了便于起模，凡垂直于分型面的立壁，在制造模型时需留出一定的斜度 拔模斜度根据起模难易程度、相应尺寸及壁厚决定，通常为15′-3°，内壁的起模斜度比外壁大，通常为3°-10° 立壁愈高，斜度愈小，机械造型应比手工造型小，而木模应比金属模斜度大。 a）增加壁厚 b）加减壁厚 c）减小壁厚 三、铸造收缩率 铸件在凝固和冷却过程中会发生收缩而造成各部分体积和尺寸缩小。为了使铸件的实际尺寸符合图样要求，在制作模样和芯盒时，模样和芯盒的制造尺寸应比铸件放大一个该合金的收缩率。 　　合金收缩率的大小取决于铸造合金的种类及铸件的结构、尺寸等因素。 通常灰铸铁的铸造收缩率是0.7%~1.0%， 铸钢的铸造收缩率为1.3%~2.0%， 铝合金的铸造收缩率为0.8%~1.2%， 锡青铜铸造收缩率为1.2%~1.4%。 放大量等于收缩量 四、型芯头 型芯头是为了使型芯在铸型中定位和固定而设置的 型芯头的形状、尺寸要根据型芯的长度和直径来确定、并留有装配尺寸 铸件结构设计要考虑的因素： 一、与铸造工艺的关系 二、与合金铸造性能的关系 一、 铸件结构与铸造工艺的关系 结构设计主要是指 壁厚、筋、孔、凸台、圆角等结构的设计 如果结构设计不合理，就会给生产带来困难，使铸件质量难于保证 设计原则 在保证铸件质量的条件下，应简化铸造工艺，提高生产率，降低成本 进行铸件设计时，应考虑以下各项问题，以便尽可能使铸造生产简单 2.尽量使分型面为平面 3.凸台和筋条结构应便于起模 不合理 合理 4.垂直分型面上的不加工表面最好具有结构斜度 5.尽量不用和少用型芯 不合理 6.消除侧凹和深腔，便于抽芯 合理 7.应有足够的芯头，以便于型芯的固定 二、 铸件结构与合金铸造性能的关系 1、合理设计铸件的壁厚 2、铸件的壁厚应尽可能均匀 3、铸件壁的联接 4、防裂筋的应用 5、减缓筋、辐收缩的阻碍 太厚！ 散热不均 易引起应力 改为 加强筋 二、 铸件结构与合金铸造性能的关系 1.合理设计铸件的壁厚 散热条件 不同，易引起应力 2.铸件的壁厚应尽可能均匀 减少交汇处金属使散热均匀的设计 3.铸件壁的联接，使交汇处散热均匀，避免热节 改为 工字型截面 壁厚变化突然，易引起 铸造应力 改进为过渡连接 一定要