铁路客专双线整体预制箱梁施工工法.docVIP

. PAGE . 铁路客专双线整体预制箱梁施工工法 中铁七局集团第三工程有限公司 王春明 张东晓 薛宁鸿 张 华 房会彬 工法编号：EJGF30-2007 1.前言 在我国铁路跨越式发展规划中，客运专线作为解决大城市之间旅客快速运输的主要通道，已在全国各大城市之间开始兴建。客运专线由于运行速度的提高，对线路平顺度、基础(结构)整体性标准要求更高，桥梁作为线路组成部分，上部结构设计多为后张法预应力混凝土整体简支箱梁。整体性、大跨度、大吨位箱梁的预制施工被列为科技攻关项目。本工法是通过武广客运专线武汉天兴洲长江大桥北岸引桥900吨有碴轨道简支箱梁（在铁路施工中首次采用）的施工过程中形成的。 2.工法特点 2.1预制箱梁钢筋、波纹管、预埋件和内模在焊制箱梁外形胎模上一次成型，整体吊装上预制台座。 2.2外侧模焊接成整体，内外模利用轨道安拆，液压系统调平，精度高、劳动强度低。 2.3自制移梁小车，利用轨道横移箱梁到存梁台进行终张拉。 2.4采用工厂化预制梁生产，专业化流水生产线作业，工程质量和进度得到了保证。 3.适用范围 本工法适用于大吨位（900吨）预制箱梁施工，如客运专线双线箱梁、高速公路箱梁及其它大批量大型混凝土预制构件的预制。 4.工艺原理 应用液压原理调整内外模标高及预应力张拉，自制液压移梁小车起落梁并平行移梁。 5.工艺流程及操作要点 5.1工艺流程见图5.1-1 钢筋进场、检验、加工 钢筋进场、检验、加工 绑底腹板钢筋、安转橡胶棒 高性能砼原材料进场、检验 砼配合比选项定 吊内模 绑扎顶板钢筋 砼配制、运输、泵送 调整底模预拱度、安装支座预埋钢板 安装侧模 模板整修 整体吊装底腹板钢筋、内模及顶板钢筋 安装端模、锚具及通风孔 浇筑箱梁混凝土 粱体混凝土养生 松开内模、预张拉 拆模 移梁前初张拉 移出制粱台座、存放在存梁台座 养护等强 终张拉 孔道压浆 提梁架设 封锚养护 监理检查 制作试件 达到设计强度 达到设计强度、弹模 达到设计强度、弹模 试件制作及检验 试件制作及检验 监理检查 水泥浆拌制 封锚砼拌制、运输 张拉设备标定 钢绞线进场检验 钢绞线下料、穿束 监理检查 监理检查 模板加工、验收 图5.1-1 预制箱梁施工工艺流程图 5.2操作要点 5.2.1钢筋制作、吊装及预应力管道设置 1 钢筋加工、绑扎。钢筋按照设计尺寸和形状用1：1的比例在加工台座上放标准大样图，按照大样图精确制作和检验。 为了确保钢筋梆扎外形尺寸的正确和每一根钢筋位置的准确，制作箱梁外形胎模，胎模用角钢焊接成形。钢筋绑扎前首先对胎模进行全面检查，确保胎模的尺寸、标高正确。在胎模上标明钢筋编号、预留孔位置，然后布放钢筋。绑扎时，腹板每2米留一个下灰位置，底腹板、桥面钢筋横向每隔1m，纵向每隔0.5m焊接支撑钢筋一道，保证钢筋整体刚度。保护层垫块绑扎在钢筋十字交叉处，垫块呈梅花形布置，底板及翼缘板底面间隔为0.8m，腹板侧面为1.2m，腹板底部为0.4m。保护层厚度误差控制在0～5mm内。 2 钢筋整体吊装 在底腹板钢筋绑扎、内模安装完毕、顶板钢筋绑扎完成后，对内模表面杂物采用高压水冲洗干净，利用2台80t龙门吊通过专用吊具整体吊装上台座。特制吊具采用型钢制作主梁和分配梁，主梁全长31米，分配梁长15米。起吊时挠度不大于1/250，吊点间距纵向2.5m，横向3.0m。 吊装钢筋前，在台座两端标识刻度线。吊装时，翼缘板部位用钢丝绳和拉杆与吊具连接，腹板部位用钢丝绳和导链与吊具连接。起吊后，观察对比分析钢筋每一个与吊具连接点的受力情况，通过拉杆和导链调节受力，使吊具和钢筋受力均匀，防止局部受力偏大，导致箱梁钢筋发生变形。龙门吊移动到位应略作停顿后钢筋笼对位。钢筋笼对位有少量偏差时保持一台龙门吊静止，另一台略作移动调整。 3 预应力孔道成型: 纵向预应力孔道采用抽拔橡胶棒和塑料波纹管（32m梁用抽拔棒，24m梁用塑料波纹管）预埋成孔。纵向每50cm设置一道定位环，定位网的网眼净尺寸大波纹管（抽拔棒）外径5mm。预应力定位环在加工场焊接在钢筋骨架上，骨架摆放在胎具后定位孔道自然形成。 5.2.2 模板工程 1底模：为了便于运输，在工厂制作成小块模板，到工地后在制梁台座条形基础上拼装成五节，两端支座及活动底模各两节，中间固定底模一节。底模沿纵向按抛物线预设上拱度，根据箱梁设计尺寸、施工用料及加载龄期等因素，上拱度跨中按17mm 控制，向两端按二次抛物线过渡。梁体压缩量32米箱梁上缘按10mm设置，下缘按20mm设置；24米箱梁上缘按6mm设置，下缘按12mm设置。 2侧模：采用整体滑移式装置，由活动侧模板、走行轮、滑模轨道和牵引设备组成。侧模采用大块模板，在工厂分节加工，现场用螺栓连接组装后焊接成整体。面板采用8mm厚的A3