顶底复合吹炼转炉冶炼工艺.pptVIP

1965年加拿大液化空气公司成功研制了双层管氧气喷咀 1967年西德马克西米利安公司引进了此喷咀技术，成功开发了底吹氧气转炉炼钢技术，称之为OBM法（Oxygen Bottom Blowing Maxhutfe）。与此同时，比利时，法国研制成功与OBM 相似的方法，法国命名为LWS法（采用液态的燃料油作为氧气氧气喷嘴的冷却介质） 1971年美国合众钢铁公司引进了OBM法，成功采用喷石灰粉吹炼高磷铁水，命名为Q－BOP法（Quiet-BOP），如图5－1所示。 目前国外底吹氧气转炉最大容量为250t（日本川崎钢铁公司千叶厂），供氧强度达3.6m3/(t.min)。 氧气底吹转炉的炉体结构与氧气顶吹转炉相似，其差别在于前者装有带喷嘴的活动炉底。另外耳轴结构比较复杂，是空心的，如图5－2所示。 炉身和炉底可差拆卸分开，不同吨位的炉子，在底吹上安装不同数目的吹氧喷咀，一般为6-22支。 氧气底吹转炉炉底包括炉底钢板、炉底塞、喷嘴、炉底固定件等，如图5－3所示。 喷咀在炉底上的布置，最常用的是炉底和喷咀垂直。有三种布置形式 5-1-3 熔池反应的基本特点 吹炼初期，铁水中 [Si]、[Mn]优先氧化，但[Mn]的氧化只有30～40％，这与LD转炉吹炼初期有70％以上锰氧化不同。 吹炼中期，铁水中碳大量氧化，氧的脱碳利用率几乎100％，而且铁矿石、铁皮分解出来的氧，也被脱碳发应消耗了，这体现了底吹氧气转炉比顶吹氧气转炉具有熔池搅拌良好的特点。 冶炼时间缩短5～9min。由于良好的熔池搅拌贯穿 渣中（FeO）含量低于LD转炉，铁合金收得率高。 A [C]-[O]平衡 在钢水中[％C]0.07时，底吹氧气转炉和顶吹氧气转炉的[C]-[O]关系，都比较接近pCO=1atm，1600℃时[C]-[O]平衡关系。 当钢水中[％C]0.07时，底吹氧气转炉内的[C]-[O]关系低于pCO=1atm时[C]-[O]平衡关系。 底吹氧气转炉和顶吹氧气转炉在相同的钢水含氧量下，与之相平衡的钢水含碳量，底吹转炉比顶吹转炉的要低。 B 锰的变化规律 底吹氧气转炉熔池中[Mn]的变化有两个特点：（1）吹炼终点钢水残[Mn]比顶吹转炉高； （2）[Mn]的氧化发应几乎达到平衡。 底吹氧气转炉渣中（FeO）含量低于顶吹； CO分压（约0.4atm）低于顶吹转炉的1atm； 喷咀上部的氧压高，Si气化为SiO并被石灰粉中CaO所固定，这样MnO的活度增大。 C 铁的氧化和脱磷反应 底吹氧气转炉渣中（FeO）含量低于顶吹氧气转炉，这样不仅限制了底吹氧气转炉不得不以吹炼低碳钢为主，而且也使脱磷反应比顶吹氧气转炉滞后进行。 渣中（FeO）含量低，金属的收得率就高。 在低碳范围内，底吹氧气转炉的脱磷并不逊色LD炉。 为了提供底吹氧转炉高碳区的脱磷能力，通过炉底喷入铁矿石粉或返回渣和石灰粉的混合料，已取得明显的效果。 可采用留渣法吹炼高磷铁水，将前炉炉渣留在炉内一部分，前期吹入石灰总量的35％左右，后期吹入65％左右造渣，中期不吹石灰粉。前期可脱去铁水含磷量的50％，吹炼末期的炉渣为CaO所饱和，供下炉吹炼用。 D 脱硫 230t底吹转炉吹炼过程中，当熔池中的碳达到0.8％左右时，[S]达到最低值，说明吹炼初期固体CaO粉末有一定的直接脱硫能力。 随着炉渣氧化性的提高，熔池一定回硫，吹炼后期随着流动性的改善，熔池中[S]又降低。 与顶吹相比，底吹氧转炉具有较强的脱硫能力，特别是炉渣碱度为2.5以上时表现得更明显。 E 钢中的[H]和[N] 底吹氧转炉钢中[H]比顶吹转炉的高，其原因是底吹转炉用碳氢化合物作为冷却剂，分解出来的氢被钢水吸收。如某厂顶吹氧转炉钢水中平均含[H]量为2.6ppm，而底吹氧转炉平均为4.5ppm。 底吹转炉钢水的含［N］量，尤其是在低碳时比顶吹转炉的低，原因是底吹转炉的熔池搅拌一直持续到脱碳后期，有利于脱气。 A 装料 氧气底吹转炉的装料制度与顶吹转炉相当，装料次序一般是先加石灰，然后兑铁水，最后加废钢。炉容比比顶吹转炉小些。 B 供氧压力与供氧强度 底吹转炉的供氧压力一般为0.6～1.0 Mpa。底吹转炉的供氧强度通常控制在4～6m3/tmin。 C 冷却介质压力控制 采用燃料油作冷却介质时，油压控制在0.2～0.6 MPa。 D 氧气消耗 氧气消耗较少。吹炼低磷铁水时，氧耗为40～50 m3/t；吹炼高磷铁水时氧耗为50～60 m3/t。 E 供氧时间 正常情况下， 供氧时间为9～13min，其供氧时间的控制可以根据全炉钢水吹炼过程耗氧量来确定。 F 造渣 底吹转炉的造渣有加石灰块和喷吹石灰粉两种工艺。 5-1-5 底吹转炉与顶吹转炉的比较 优点 铁收得