精益生产的核心思想.pptVIP

Overhead 投影 1、过量生产是最大的浪费 最严重的浪费 生产的产品不是顾客需要的 比下游工序生产得更快、更早、更多 定义：生产超过了顾客需求或下一操作的需求量，或生产过早过快了需求的浪费，丰田生产方式认为生产过剩是最不该做的事。 易产生 二次浪费 以JIT为基准 2、生产现场最常见的浪费——等待 人等机器 人等物料 人等工作 机器等人 机器等物料 物料等人 物料等机器 定义：当两个相关的变量（工序、作业、流程等）不完全同步时产生的停顿时间；底线：机器可以等人;人不能等机器 3、搬运不创造价值 搬运倒箱 临时仓储 两次装运 定义：任何不直接支持一个精益系统(JIT)的材料移动 以不搬运基准 4、过度加工造成浪费 不符合要求的模具，导致修边等 不适当的工具 不适当的夹具 超过客户要求的加工 吃力不讨好的事 定义：把与工程的进展状况和产品质量没有任何关系（附加的无效的或可与其他工程合并）的加工当作是必要的加工而进行操作所产的浪费 以客户需求/标准为基准 5、库存是万恶之源 系统库存： 原料库存RM 在制品库存WIP 成品库存FG 定义：任何超过生产产品过程所需要的供应 以单件流为基准 6、最没有价值的工作——动作的浪费 转身、弯腰 找工具、零部件 不必要的走动 定义：任何对生产和服务没有带来价值却带来时间和资源消耗的人员或机器的运动 7、最无效的工作——制造不良的浪费 不良造成额外成本 返工返修 改正纠错 重复检验 检查验收 定义：为满足客户的要求，对在生产过程中出现的废品、次品所引发检查/返工/修理所造成的浪费，包括原材料、零部件的浪费 以一次性合格为基准 　　“没有人喜欢自己只是螺丝钉，工作一成不变，只是听命行事，不知道为何而忙，丰田做的事很简单，就是真正给员工思考的空间，引导出他们的智慧。员工奉献宝贵的时间给公司，如果不妥善运用他们的智慧，才是浪费。” －－－大野耐一 第八种：员工创造力浪费 精益生产是从丰田生产系统(TPS)中研发出来的，其秉持的理念承袭了TPS的五大要素： 寻找价值 认识价值流 让作业流动起来 按客户的需求拉动生产 持续改善 同时鼓励找出问题，应用PDCA的科学方法解决问题，并持续改进。 四、精益生产的核心理念 1、TPS的五大要素 精益生产系统 降低成本， 改善质量， 缩短生产周期 寻找价值 站在客户的立场上 来看待产品的价值 客户驱动 认识 价值流 以最佳的流程来组织从接单到发货过程的一切增值活动 同步 需求拉动 按客户的 需求生产 拉动 追求完美 没有任何事物 是完美的 持续改进 作业流动 让作业象开发的河流一样通畅流动 流动 A 现状价值流图 XX铸造公司 6周预测 每日传真 （提前7d） 生产控制部门 每日订货 90/60/30预测 XX装配公司 钻孔 铣槽 磨 削 清洗 吹干 装 配 发运 仓库 车 削 C/T 55s 换模 1.5h 使用率 85% 有效时间 7.5h C/T 65s 换模 2.5h 使用率 80% 有效时间 7.5h 两班生产 每周计划 每日发 货计划 C/T 50s 换模 10min 使用率 85% 有效时间 7.5h 两班生产 C/T 30s 换模 0min 使用率 100% 有效时间 7.5h 两班生产 C/T 40s 换模 0min 使用率 100% 有效时间 7.5h 两班生产 周二 周五 每日一次 （0.5d） 4d 55s 65s 50s 30s 40s 2.5d 2d 1d 2d 生产时间 11.5d 增值时间 240s 4d 铸件 A 1,000 B 800 A 1,600 B 1,200 A 600 B 400 A 3,000 B 2,500 A 3,000 B 2,500 计划制定 1d 18K 件/月 产品 A 10K B 8K 周转箱 20件/箱 2、价值流图 B、价值流未来图 XX铸造公司 6周预测 每日订单 生产控制部门 每日订货 90/60/30预测 XX装配公司 发运 捆包 每日订单 C/T 60s 换模 10min 使用率 100% 全部工作190s 两班生产 每日发货 每日一次 1.5d 60s 2d 生产时间 3.5d 增值时间 200s 车削前 20 OXOX 20 20 20 A B A B 设备可靠性 快速换模 减少浪费 流动线 小货箱 铸件 铸件 订单录入 定购和交付部件 组装生产 单元组装和测试 配送 应收帐款 时间 思考累计效应 所有流程都有原料和成品 每个流程都包含增值和非增值的时间： 原料 成品 所有流程均影响交付时间和成本，因此，也最终影响竞争力。 精益思想：从增