精益生产之自働化培训课件.pptVIP

13. 缩短作业更换作业程序时间的步骤 分为内部程序改变和外部程序改变 将内部程序改变转化为外部程序改变 缩短内部程序改变时间的各种方法 活用夹具工具。 排除调整时间。 实施并行作业。 活用功能性的夹具工具（从用螺钉等紧固的方法、扳手等夹具工具）。 功能标准化。 活用IE手法（通过进行动作分析等细微分析寻找浪费）。 改善外部程序改变作业 排除找东西的时间（彻底实施3S）。 把使用频率过多的工具放在附近。 制定作业标准书（包含给模具、零部件等贴上条码）。 实施有关作业更换程序的教育训练 通过实践，反复进行教育训练和改善活动非常重要 缩短更换作业程序时间（关于内部程序改变）SEMD 1. 分为内部程序改变和外部程序改变 0 20 10 30 40 50 外部程序改变例子（模具和夹具工具等并不是在更换程序作业开始后去取，而是事先准备好放在附近）。 把外部程序改变的作业放在外部操作时，B氏的作业将成为瓶颈（问题）工序。 内部程序改变 外部程序改变 （单位：分） 缩短更换作业程序时间（关于内部程序改变） 2. 排除调整作业 从B氏的作业开始实施数值化。引进辅助夹具工具，减少调整地方。 0 20 10 30 40 50 缩短外部程序改变的实践调整作业 （单位：分） 缩短更换作业程序时间（关于内部程序改变） 3. 并行作业化 A、C氏帮助B氏完成瓶颈工序的作业。 0 20 10 30 40 50 缩短调整时间 （单位：分） BC 并行 ABC 并行 4. 进行各种改善 活用辅助夹具工具。 功能标准化。 进行IE分析（时间分析、工作经济的原则分析等）。 14. 维修保养的重要性 所谓维修保养（Maintenance）是指为了维持设备性能的活动，如对机械的检查、加油、保养、调整等。 在维修保养中，包含自主保养、事后保养、预防保养、改良保养等。 维修保养的重要性在许多企业都被认可，已经发展成了TPM（全员参加的预防保养活动）。 维修保养的种类 15. 安全由于一切 在自働化的前提条件中，还要确保安全，要有“安全优先于一切”的基本思想。 丰田认为，“只有重视人，才会产生应有的好结果”。不考虑安全性就提高生产率是不可能的。 安全的着眼点 Success way HLEAN SYSTEM 幸福·精益 高效企业管理系统！ 我们关注企业的愿景，是帮助企业提升竞争力的发动机！ TPS3—自働化 永不停止的生产线是好还是坏？ —— 大野耐一 丰田汽车工业副社长 （1975年—1978年） 目录 何谓自働化 “自働化”和“准时化”的关系 “自働化”为什么在企业不成功 产品质量是在工序中制造的 作业标准和标准作业的不同 标准作业的着眼点 标准作业组合表和标准作业表 难以建立标准作业的理由 省人化和多能工化的不同 少人化和省人化的不同 工作率和可运转率的不同 缩短更换作业程序时间的着眼点 缩短更换作业程序时间的步骤 维修保养的重要性 安全优先于一切 1. 何谓自働化 丰田生产方式是由准时化和自働化这两个支柱构成的。 准时化把各道工序间的物流看出是河流，尽量使其没有混浊的地方，将其改善为没有时间差、没有浪费的物流 与此相反，自働化却把重点放在了“阻止流动”上。在丰田，将人类的智慧——判断力赋予机器，在机器上安装了“能够能够判断机器作业状况好坏的装置”，一旦发生问题，传感器就会感知到异常，自动停止机器设备的运转。同时也包括作业人员自己按一下停止开关终止生产线的情况。所以又称为“人性化的自动化”。 机械停止就意味着生产线的停止。生产线一旦停止，就应立刻赶到发生问题的现场，进行改善活动。因为在问题工序进行了改善，所以可以防止不合格的产品流向下一道工序和顾客。 在“非人性化的自动化”的场合如果机器容易出现问题，就需要解决问题的监视人员。但是，在“人性化的自动化”的场合，发生问题时，及其设备会自动停止运转，所以没有必要设置专门的设备监视人员，同样可以达到省人化的效果，节省工时数。 并且，因为是在没有时间差的状况下迅速赶到生产现场解决问题，所以更容易了解问题的真正原因，以便加以解决。 自动化和自働化 何谓在现场迅速采取行动 发生问题 从发生问题的现场传来信息（指示灯、警报装置等） 停止发生问题地方的机器设备