N-17800-1型凝汽器检修工艺规程.doc

Q/XFD—10695—2006 PAGE 26 PAGE 25 N-17800-1型凝汽器检修工艺规程 15.1 用途 凝汽器是汽轮机辅助设备中最主要的设备之一，它的主要作用是利用循环冷却水使汽轮机排出的蒸汽凝结，在汽轮机排汽空间建立并维持所需要的真空，并回收纯净的凝结水以供锅炉给水。 15.2 凝汽器的主要特性参数 冷却面积 17800m2 冷却水温 23 oC 冷却水压力 0.25MPa(表压) 冷却水量 34200t/h 蒸汽压力 6.0kPa（绝对压力） 蒸汽流量 583t/h 此外，装配好后无水时凝汽器重量约370t（不包括低加、减温减压器、疏水扩容器）。凝汽器正常运行时的水重约310t，汽室中全部充满水时的水重约820t。 15.3 结构简介 本凝汽器是由喉部、壳体（包括热井、水室）及底部的滑动、固定支座等组成的全焊结构（见图16－01、图16－02），系单壳体、双流程、表面式凝汽器。 15.3.1 喉部 凝汽器喉部的四周由20mm厚的钢板焊成，内部桁架支撑使整个喉部刚性较好。喉部上布置有组合式低压加热器、给水泵汽轮机的排汽接管、汽轮机旁路系统的减温减压器等。汽轮机的第六、七、八段抽汽管道从喉部顶部引入，第六段抽汽管通过喉部壳壁引出，第七、八段抽汽管接入组合式低压加热器。抽汽管的保温设计，应用气体隔热原理，采用不锈钢保温罩，从而避免了采用一般保温材料作保温层时，由于保温材料的剥落而影响凝结水水质的缺陷。 15.3.2 壳体和水室 壳体由20mm厚的钢板拼焊而成，内有支撑杆等加强件，具有良好的刚性。 在壳体内组成四组管束（管束为三角形排列）。冷却水经前进水室进入中间两组管束，经后水室回转，然后分别从两侧的两组管束流经两侧的前出水室流出冷凝器。冷却水在管束（包括后水室）内，作水平转向运动，使冷却水进入冷却管的水流速度均匀，热负荷分布均匀。在每组管束下部均设有空冷区，其空气抽出管由汽侧空间引出，空冷区冷却管总数为1404根，采用Φ22×0.7/TP317L不锈钢管，主凝结区外围两排冷却水管采用Φ22×0.7/ TP316L不锈钢管，共952根。主凝结区(除管板划线图上的外包络线附近两排管子外)均采用Φ22×0.5/TP317L的不锈钢管，共21244根。冷却管的两端采用胀焊方式固定在端管板上，端管板与壳体采用焊接形式构成一整体，中间管板通过支撑杆与壳体侧板相焊，管板底部则借助于垂直支撑杆与壳体底板焊接。在壳体内还设置了一些集水板和挡汽板，靠近两端管板处，还设置有取样水槽，以便检测冷却管与管板之间的密封性。 壳体下部为热井，本凝汽器采用热井与壳体合并的形式，凝结水出口设置在热井底部，凝结水管出口处设置了消涡装置。 前后水室均为由钢板卷制成的弧形结构，具有结构简单、流动性能好、阻力小、振动小，利于水流进入冷却管等优点。前水室分为四个独立腔室，中间两个水室为进水室，旁边两个水室为出水室，后水室为两个独立腔室，前水室与管板采用法兰连接的固定形式，后水室与管板采用焊接连接的形式，便于更换冷却管。 在喉部、壳体下部、水室上均设有人孔，以便对凝汽器进行检修、维护。水室上还开有疏水孔、放气孔等。 本凝汽器配置有一套水位计，运行时，可对凝汽器热井水位进行显示监测。现场安装时，可视具体情况由用户确定实际位置，其标高指示必须满足图样上的要求。 15.4 连接和支承方式 凝汽器与汽轮机排汽口采用不锈钢膨胀节挠性连接，凝汽器下部为刚性支承，运行时凝汽器上、下方向的热膨胀由喉部上面的波形膨胀节来补偿。在其底部设有一个固定支座、四个滑动支座。考虑到凝汽器运行时随负荷及工况变化产生的自身的膨胀，四角处的支承采用滑动支承，滑动面采用PTFE板，在凝汽器底部中间处支承采用固定支承，将凝汽器固定在基础上，其位置与汽轮机低压缸死点一致。 15.5 工作过程 正常工作时，冷却水由循环水泵输入到中间的两个前水室，经过凝汽器中间的两组管束，流到后水室，经转向通过凝汽器外侧的两组管束流回到两侧的前水室并排出凝汽器。蒸汽由汽轮机排汽口进入凝汽器，然后均匀地分布到管子全长上，经过管束中央通道及两侧通道使蒸汽能够全面地进入主管束区，通过冷却水管的管壁与冷却水进行热交换后被凝结，部分蒸汽由中间通道和两侧通道进入热井对凝结水进行回热，以消除过冷度，起到除氧作用。剩余部分汽气混合物经空冷区再次进行热交换后，少量未凝结的蒸汽和空气混合物经抽气口由抽真空设备抽出。凝结水汇集在热井内，