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精制抗毒素制造及检定规程
本规程适用于白喉、破伤风、气性坏疽及肉毒四种精制抗毒素。
精制白喉、破伤风、气性坏疽、肉毒抗毒素系分别由各该抗毒素的马血浆经胃酶消化后用硫酸铵盐析法制得的液体或冻干抗毒素球蛋白制剂。分别用于各该疾病的预防和治疗。
1 制造
1.1对血浆的要求
1.1.1制造精制抗毒素的血浆,应符合附录1《抗毒素生产用马匹免疫方法》的规定。在保存期间如发一周明显的溶血、染菌及其他异常现象,不得投入生产。
1.1.2血浆的抗毒素效价不得低于下列要求:
血浆种类每瓶血浆效价(IU/ml)
白喉1000
破伤风1000
威氏250
脓毒300
HYPERLINK \o 书籍相关:水肿 水肿550
溶组织550
A型肉毒1000
B型肉毒600
E型肉毒600
以上效价均以动物测定方法为准。
1.2制造程序
1.2.1消化
1.2.1.1第1法
血浆用2~4倍水稀释,调节pH至3.2~3.6,加入胃酶适量及甲苯0.2%~0.4%(ml/ml),于29~31℃消化1~1.5小时。
1.2.1.2第2法
血浆用2~4倍水稀释,调节pH至3.6~4.0,加入胃酶适量及甲苯0.2%~0.4%(ml/ml),于22±℃消化20~22小时。
1.2.2第1次沉淀及加热处理。
每100ml消化液加硫酸铵14~16g,白喉及破伤风抗毒素调节pH至4.8~5.6,气性坏疽及肉毒抗毒素调节pH至4.5~5.0;白喉、破伤风、气性坏疽抗毒素加温至57~57℃,肉毒抗毒素加温至50~52℃,均保持30分钟。加温终了,尽速降温至45℃以下,分离,取清液。
1.2.3第2次沉淀
上述清液调节pH至7.0~7.4,每100ml加硫酸铵19~21g,分离,取沉淀,压干。
上述沉淀用水稀释至蛋白含量不超过2%(g/ml),加明矾不少于0.8%(g/ml),调节pH至7.7~7.9,分离,取清液。
1.2.5浓缩
1.2.5.1第1法
将上述清液第100ml加硫酸铵38g,分离,取沉淀,压干。沉淀物透析至硫酸铵含量0.1%(g/ml)以下。
1.2.5.2第2法
将上述清液混合,通过超滤装置进行超滤,浓缩至硫酸铵含量为0.1%(g/ml)以下。
1.2.6最后处理
上述透析后的血清进行下列处理:
1.2.6.1调整固体总量不超过20%(g/ml)。蛋白含量不超过17%(g/ml)。
1.2.6.2加氯化钠使最终含量为0.9%(g/ml)。
1.2.6.3加三氯甲烷使最终含量为0.5%(ml/ml)或硫柳汞液使最终含量为0.01%(g/ml)为防腐剂。用于制造冻干抗毒素者只用三氯甲烷为防腐剂。
1.2.6.4调节pH至6.0~7.0。
1.2.6.5除菌过滤,并做无菌试验。
1.2.7冻干
经除菌过滤及半成品检定合格的精制抗毒素,可用冻干法制成干燥制品。
1.3对制造工艺的要求及规定
1.3.1制造室内部装修材料应便于清洁消毒,地面耐腐蚀,室内尽可能低温,力争做到无菌操作。
1.3.2所用仪表和量具应精密准确,并经常校正。一切与血浆接触的器皿、用具等,应注意不染有热原质,不含有毒物物质。消化液加热处理前后的器皿、用具须严格处理。未经处理的器皿、用具不得用于不同批。
1.3.3所用化学原料的规格应不低于化学纯(三级纯)或符合《中国生物制品主要原材料试行标准》规定。胃酶应力求活力高,粘液素含量少,类A血型物质含量低,并经过活力单位及类A血型物质含量测定。制造用水,应采取有效措施防止污染或产生热原质。
1.3.4抗毒素精制的每步操作均应尽量除净非抗毒素蛋白质,以提高制品纯度。
1.3.5制造过程中加酸、碱及硫酸铵等时,速度不宜过快,避免局部浓度过高;酸、碱原液尝试不宜超过2mol/L。操作时应尽量避免产生大量泡沫。应采取有效措施防止染菌和产生热原质。除必要的操作时间外,应尽量缩短生产周期。
1.3.6制造过程中必须严格执行《生物制品分批规程》,不得将中间回收品并入不同批内。制造批号不同但制造方法与所含防腐剂相同并经检定(无菌试验、安全试验、热原质试验)合格的半成品可进行合并,但合并批数不得超过2批。多价制品,其各单价半成品合并时,亦应符合上述原则。
1.3.7关于精制抗毒素再制的规定
1.3.7.1凡属下列范围的半成品及成品,可予再制。
(1)热原质试验结果阳性者。
(2)非肉眼可见而通过无菌试验发现的染菌,经过滤不能除菌者。
(3)理化检定不合格者。
(4)成品装量不足者。
(5)超过效期的库存制品。
(6)种类及制造方法相同,批号及数量清楚的分装检损品及滤器冲洗液可合并再制(但该批再制品的分装检损品应予废弃)。
1.3.7.2再制方法可根据具体情况制定,但制成后的质量必须符合检定要求。
1.3.8多价气性坏疽抗毒素按下列单位比例进行混合。
威氏:HYPERLIN
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