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DFMEA学习总结 1. 定义 是FMA（ \t /_blank 故障模式分析）和FEA（故障影响分析）的组合。是一种对各种可能的风险进行评价、分析，以便在现有技术的基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接受的水平的设计方法。 2. 实施关键 它是一个“事前的行为”，而不是“事后的行为”。在 \t /_blank 产品设计开发时,充分考虑到产品在生产\运输\使用的过程中所涉及到的困难及问题,将所有的可能出现的因素纳入预防范围,提前做好预防措施及解决方案。 3.应用步骤 3.1建立DMEA的团队 ①应是跨功能小组，小组成员职能包括：产品设计开发、制造过程与工装设计、采购、生 产、质量控制、市场、服务、FMEA专家或铺导员（需要时）； ②小组内成员熟知产品功能；? ③有经验的成员； ④有时要确认影响时需要客户的帮助。 3.2定义DFMEA的验究范围 ①建立产品系统的结构树； ②列出各个研究范围（系统DFMEA,子系统DFMEA,零部件DFMEA） ③框图； ④示意图； ⑤BOM。? 3.3列出系统的所有功能? ①将满足设计意图的所有功能列出;? ②定义功能的指南----产品应该做什么？产品不应该做什么？ ③何时执行功能？何时不执行功能？包括运行和使用条件？? ④这个功能有多少规格？ ? 3.4用图框分析设计干涉 建立框图，每个小框图代表一系统或零件，然后用线连接起来，并注明两系统或零件之间的连接方式（如焊接，粘接），并在每个小框图注明影响识别。 3.5识别潜在/现存的失效模式： ①功能的对面（如胶壳保护功能，失效模式是摔裂、某种情况下燃烧）? ②系统、子系统、零件未能满足设计意图的方式? ③针对所有的主要功能和次要功能的失效模式都应该写下来;? ④假设失效模式可能发生，但不一定会发生;? ⑤使用保修报告或客户投诉帮助定议失效模式;? ⑥针对项目功能表中每个功能提出下面问题： —这个功能是否完全不起作用？全部功能失效； —能执行部分功能/小于规格； —只在某些条件或全部条件发生的情况下将失效（如燃烧，只在某种情况下着燃）； —根据上面问题清楚描写失效模式，不要描述成客户注意到的现象，如讨厌的噪声。 ? 3.6严重度分级 一共有10个等级： ①不符合安全性或者法规要求，其严重度为9或10； ②基本功能缺失或功能降低，其严重度为7或8； ③次要功能缺失或功能降低，其严重度为5或6；? ④干扰，其严重度为2、3或4 ； ⑤对于以上其严重度要区分关键特性和重要特性（9或9以上为关键特性）；? ⑥没有影响，其严重度为1。 3.7识别失效模式原因/机理 ●识别导致失效模式的设计缺陷? ●针对每种失效模式，识别出它的每种可能的原因/失效机理 ●失效机理：是指导致失效模式的物理、化学、电力、热能或其它过程,对于一个系统，失效机理是一个跟随在零部件失效后面的将错误传递的过程，它从而导致系统失效.(子系统或系统分析中用到),如电池没有电流输出机理原因：（机理：焊片没有电流传递，或焊片电流过小，原因：焊片焊接性不好）? ●失效潜在原因：指设计过程如何允许一个失效发生的说明，用可以被纠正、控制的问题来描述,导致或激活失效机理的状况（焊接性不好原因是：选材错误，厚度错误） ●设计错误没有直接导致功能失效而是间接导致失效是要作为失效模式分析，如颜色区分，假设没有颜色区分会导致装配错误。 3.8识别现形的设计控制? ●作为设计过程的一部分，现行设计控制是已经实施或承诺的活动，它将确保设计充分考虑设计功能性和可靠性的要求； ●有两种设计控制可考虑：? ①预防：消除（预防）失效机理的原因或失效模式的发生，或者降低其发生的机率,是一种方法、依据；预防依据：标杆分析研究，失效安全设计，设计和材料标准（内部或外部），技术文件（从相似设计中学到的最佳措施、经验知识等的记录），模似研究（概念分析，建立设计要求）防错（错开，位置）? ②探测：在产品发布之前，通过分析的或物理的方法，只别（探测）失效原因、失效机制或失效模式的存在,是一个动作。 3.9评级探测度? ●在图纸发放前，找出控制方法控测设计缺陷和失效模式的效果; ●适用于类型 A（探测失效模式）和类型 B（探测失效原因）的控制方法，不适用类型 C（预防原因的控制）; ●类型C的控制方法的效果在发生度数中体现; ●如果发生度数很小，则控制是有效的 ●探测度： 没有机会探测—等级10 在任何阶段都不容易探测，只能通过虚拟分析—等级9 在没计定稿后设计发布前—等级8，7，6? 在设计定稿前—等级5、4、3? 虚拟分析-相关—等级2 探测不适用，失效预防—等级1 ●方法： ①对每个原因，如果有类型B的控制方法，提这样的问题“如果原因发生，在测试时控制方法能否探测到原因”，从表中选择数字并写下来