第13章-统计过程控制和诊断.pptVIP

* 一种是依据“两种质量诊断理论”开发的应用软件SPCD2000，用于诊断多工序生产线中上工序对下工序的影响；另一种是依据“多元逐步诊断理论”和“两种质量多元诊断理论”开发的多元诊断软件DTTQ2000，用于多因素相关条件下的诊断。而后者同时也考虑了上工序对下工序的影响。 * * 对第四个点子的判断（1）若过程正常，则点子超过UCL的概率为0.1%左右；（2）若过程异常，点子超过UCL的概率将大为增加，可能为0.1%的几十乃至几百倍。根据小概率事件原理，若发生点子出界，即判断过程异常。 * * * 1． Xbar—R控制图是最常用的基本控制图。它适用于各种计量值。Xbar控制图主要用于观察分布的均值变化；R控制图用于观察分布的分散情况或变异度的变化，而Xbar—R控制图则将两者联合运用，以观察分布的变化。 　　2． Xbar—Rs控制图与Xbar—R控制图相似，只是用标准差图(s图)代替极差图(R图)。极差计算简便，故R图得到广泛应用，但当样本容量较大时，应用极差估计总体标准差的效率降低，需要用s图来代替R图。 　　3． Xmed—R控制图与Xbar—R控制图相比，只是用中位数代替均值图。由于中位数的计算比均值简单，所以多用于需在现场把测定数据直接记入控制图的场合。 　　4． x—Rs控制图多用于：对每一个产品都进行检验，采用自动化检查和测量的场合；取样费时、检验昂贵的场合；样品均匀，多抽样也无太大意义的场合。由于它不象前三种控制图那样能取得较多的信息，所以它判断过程的灵敏度要差一些。 　　5． P控制图用于控制对象为不合格品率或合格品率等计数值质量指标的场合。应注意的是，在根据多种检查项目综合评定不合格品率的情况，当控制图显示异常时，难以找出异常的原因。因此，使用P图时应选择重要的检查项目作为判断不合格品的依据。常见的不良率有不合格品率、废品率、交货延迟率、各种差错率等。 　　6． Pn控制图用于控制对象为不合格品数的场合。设n为样本大小，P为不合格品率，Pn作为不合格品数控制图的简记记号，由于计算不合格品率需进行除法，比较麻烦，所以在样品大小相同的情况下，用此图比较方便。 　　7． C控制图用于控制一部机器、一个部件、一定长度、一定面积或任何一定的单位中(即样本大小不变)所出现的缺陷数目，如布匹上的疵点数、铸件上的砂眼数、机器设备的缺陷数或故障次数等。 　　8． U控制图。当样本大小变化时，不宜用C控制图，需换算为平均每单位的缺陷数后再使用U控制图。 * * * * * * * * * * * * * * * * 质量管理 * 13.6控制图的观察分析 判稳准则：在点子随机排列的情况下，符合下列各点之一就认为过程处于稳态：?? 1. 连续25个点子都在控制界限内。 2. 连续35个点子至多1个点子落在控制界限外。 3. 连续100个点子至多2个点子落在控制界限外。??? 尽管在上述判稳原则下，对于出界点也应当加以排查。 即使在判断稳态的场合，对于界外点也必须采取 “查出异因，采取措施，保证消除，不再出现，纳入标准”20个字来处理。 质量管理 * 3.4.4判断异常的准则 过程显著偏离稳态就称为异常。 判异准则： （1）点出界就判异 （2）界内点排列不随机判异。 国际标准ISO8258：1991或国标GB/T4091－2001中，规定了8种判异准则。 质量管理 * 准则1：一个点子落在A区以外。 A B C C CL B A UCL LCL 质量管理 * 准则2：连续9点落在中心线同一侧（链长≥ 9）。 表明均值可能产生偏移。 A B C C B A 质量管理 * 准则3：连续6点递增或递减。 A B C C B A 质量管理 * 准则4：连续13点交互着一升一降。 由于工艺、环境等因素失控造成的，如一位操作人员轮流使用两台设备。 A B C C B A