硫磺回收装置的腐蚀与防护.doc

硫磺回收装置的腐蚀与防护 由H2S回收硫磺的克劳斯装置在实际应用中产生了一系列不同的过程形式，无论哪种方式都是由燃烧炉、废热锅炉、转化器、冷凝器等一系列容器组成。这些形式的区别在于一级转化器前面产生SO2的方法不同。酸性气体中的H2S含量不同，燃烧时放出的热量不同，根据酸性气体中的H2S含量，对不同浓度的气体，分别采用直流法，分流法和直接氧化法。 直流法： 酸性气体中的H2S含量大于50%时，一般采用直流法工艺。 从脱硫装置来的酸性气体经气液分离器脱除水分和烃类后，全部进入燃烧炉（1100-1300℃）。燃烧所需的空气由鼓风机供给，按酸性气体中烃类全部燃烧和1/3的H2S完全燃烧生成SO2配风。对H2S来说，炉内约有60%的H2S生成气体硫，余下40%H2S的三分子一生成SO2，三分之二保持不变。反应生成气有80%通过废热锅炉降温至350℃左右，然后进入一级冷凝冷却器，冷却至170℃，此时，大部分硫磺呈液态，从一级捕集器底部分出。从一级捕集器出来的气体与10%的高温反应气体（从燃烧炉内出来）混合，使气体温度提高后进入一级转化器，转化温度为300-320℃。反应后的气体进入二级冷凝冷却器，冷却至150-160℃，然后进入二级捕集器，进行硫磺分离。从二级捕集器出来的气体与10%的高温反应气体（从燃烧炉内出来）混合，使气体温度提高后进入二级转化器，转化温度为250-270℃，然后进入三级冷凝冷却器和三级捕集器。各处捕集的液态硫，经过硫封罐集中到液硫罐，用液硫泵送出。硫磺经过冷却，用结片机或钢带成型后包装出厂。分离出硫后的过程气送往下游装置处理。 分流法 酸性气体中的H2S含量在15-50%时，一般采用分流法工艺。 占进料总量1/3的酸性气体进入燃烧炉（1100-1300℃）。燃烧所需的空气由鼓风机供给，按酸性气体中烃类全部燃烧、H2S完全燃烧生成SO2配风。此时燃烧炉内基本没有生成气体硫，只生成SO2。2/3的酸性气体与燃烧气在一级转化器前汇合，同时进入转化器，在催化剂的作用下，SO2和H2S生成气体硫。其后过程和直流法相同。 直接氧化法 酸性气体中的H2S含量小于15%时，一般采用直接氧化法工艺。 将酸性气体与空气在预热器内预热到一定温度，同时进入一级转化器反应生成硫，反应气流经一级硫冷凝冷却器分离出硫磺，分出硫磺的过程气，经再热升温后，再与适量的空气混合进入二级转化器，反应气流经二级硫冷凝冷却器分离出硫磺，分出硫后的过程气送往下游装置处理。 10.1 腐蚀形态 10.1.1 高温硫化腐蚀 燃烧后的高温含硫过程气，气流组成为H2S、SO2、硫蒸汽、CS2、COS、CO2、水蒸汽、氮气等。这些介质常以复合形式产生腐蚀。当温度高于310℃时，碳钢就会发生高温硫化腐蚀。 金属材料受到高温硫化腐蚀后，最明显的外观是材料厚度增加，硫化变脆。腐蚀产物分为四个组分：最里层为黑褐色，易碎无晶性、无光泽；大块蓝褐色亮晶体，易敲碎；小块结晶，有蓝褐色光泽，结构致密，难以敲碎；最外层为无定形结晶无光泽的黑褐色产物，坚硬如铸铁。 高温硫化腐蚀一般发生在燃烧炉内构件（如燃料喷嘴、酸性气喷嘴、烧氨喷嘴等）、废热锅炉进口管箱与传热管前端；采用外掺和工艺的掺和管、高温掺和阀以及转化器内构件等。 单程立式无蒸发空间固定管板冷凝器由于进口过程气温度较高（350℃），蒸汽传热性较差，进口管板或换热器上部出现热点，导致高温硫化。进口管板处存有过热蒸汽的空穴以及液面波动使温度交替变化产生热应力造成管子渗漏，水漏入气流中形成酸腐蚀。管板、换热器采用碳钢，上部管段、胀口和气液交界处易产生疲劳腐蚀穿孔；采用不锈钢，腐蚀虽有所降低，但气液交界处仍产生疲劳腐蚀。 卧式无蒸发空间固定管板冷凝器由于无蒸发空间，易出现局部过热，管束气液交界处液面波动产生疲劳腐蚀。 大直径冷凝器采用胀接结构，管子和管板之间热阻大，进口段管壁温度峰值高，易产生高温硫化腐蚀。 10.1.2 低温电化学腐蚀 10.1.2.1 SO2-O2-H2O的腐蚀 燃烧炉、转化器等设备衬里完好的情况下，过程气对衬里没有腐蚀。但当衬里出现裂缝、脱落时，过程气窜入衬里内层并与设备壳体接触，产生局部腐蚀。因为过程气中的SO2由于衬里内层温度低而冷凝，产生露点腐蚀。同时在该状态下，存在SO2氧化成SO3的可能性，SO3遇水生成硫酸蒸汽，硫酸蒸汽可以在比SO2的露点温度更高的情况下冷凝，造成设备的严重腐蚀。 水平安装的波形温度补偿器窜入过程气或尾气后，SO2冷凝液容易在补偿器波形底部产生和积存，随着冷凝液的增加，过程气或尾气中的其它硫化物等腐蚀性介质溶解在冷凝液中，加速了腐蚀过程的进行。 装置停工后，残留在管道和设备内的气体，大量空气进入系统，系统内会产生凝结水吸附在设备表面，与残留的SO2生成亚硫酸，腐蚀比装置运行期间要严重的多。