沙发工序检验标准.doc

木架检验标准 1木方的放置及撑方位置同样板图示。 2整套沙发不能有朽木、烂木、树皮、虫眼出现；枪钉不能有浮钉，虚钉或钉头外漏等现象。 3所有屏、座架关键部位需钉加固木方或三角木，整体结构平整端正牢固，结合处无松动；1、2、3位沙发扶手、靠背、底座必须左右对称，高低、大小必须一致。 4长度超1.5米以上的沙发要加座位加固撑方2条,加斜寸方。1米以上， 5沙发拼位必须钉斜撑方，座与屏与扶手三者之间拼合紧密。 6拆装的沙发，各个部件之间要相互吻合，无少配件现象。 7转角沙发木架拼齐后（包括单件沙发），座前、拼顶、后背下（除特殊型号产品除外），必须成直线，误差小于5毫米。 8木架打磨后不得有突出的木方棱角，夹板、及枪钉等，外观平顺整洁无毛刺。 9沙发所有封板符合样板，有幅度的方位需封板到位，不得有高低不平，架空，烂板，受压发响声等不良现象。封板要求钉距平位3cm,弯位1cm. 10 常规产品对角线误差小于8毫米（特殊要求以样板尺寸为准） 11 木架结构需牢固，徒手掀压各部位无异常响声，底架着地平稳，四脚水平误差小于2毫米。 开棉检验标准 1开棉型号和数量符合生产要求，无少开漏开。有样板的需依样，误差小于5毫米。 2依尺寸开料的，1米以内误差小于5毫米，1米以上误差小于8毫米。对角线小于10毫米，飞边与样板一致。 3切面平整，无刀痕，曲面圆滑平整与样板一致。 4坐面海棉拼接小于整个座面的1/3且接缝靠后放置。 打底检验标准 1蛇形弹簧和松紧带的间距符合样板规定要求。 2蛇形弹簧和松紧带的张紧度符合样板设计要求。 3弹簧夹无漏钉、浮钉，弹簧夹胶片无移位、损伤；弹簧手压无响声。 4松紧带的两端必须钉两排枪钉，每排不少于5个，不许枪钉外露。 5封布平整、张紧，不允许有浮钉。 造型检验标准 1所有海棉依样板粘贴造型，捏边接缝位置拼接平整，无硬结、脱胶、裂口现象。 2沙发木架底下包边1~2cm。 3弯位部分线条流畅，不能有塌陷，凹凸不平现象。特别形状要求的海棉需造型至样板工艺标准 4座包需要按样板要求逐层粘贴，座芯居中，四周侧边平顺整齐，无脱层，座感一致。（座面海棉如果有接缝，接缝必须贴4厘米无纺布且靠座后） 5整套沙发，同位弧度、高度误差小于8毫米 裁皮检验标准 1所有的皮、布料等，其型号、规格、颜色、花纹图案必须符合产品规定要求。 2整套沙发用料（包括真皮、仿皮、布料）的型号、颜色、花纹图案，必须一致，不允许深浅不一，差异明显。 3裁出的仿皮和布料纹路、方向正确对称，无明显色差、污点、破损、浮线、掉色等，真皮各部件上无皮疤、斑点、裂痕、刀伤、毛孔、牛筋、硬块、等瑕疵显露在重要的表面上，但在枪钉位置内或成品隐蔽处允许有少量上述疵点。 4划线和裁剪后的部件形状与大小同模板一致，误差正负1毫米。 5对称部件的形状、大小、花纹方面必须一致。 6剪口整齐，车缝牙位标记清晰。 车皮检验标准 1各拼缝的面料之间牙位对齐，角度准确，十字口对正。 2面线与底线颜色需匹配。 3车暗线时面线与底线均使用尼龙线. 4车位线路均匀、流畅、无皱折、蛇行现象，针距均匀一致，无跳针、松线。 5车位针距：布料6~7针/英吋；皮料（含仿皮）6~7针/英吋。压面线4~5针/英吋；车魔术贴时，压线大小一致，边宽度为4毫米，6~7针/英吋。 6弧线部位要求弧度圆滑；直线部位顺直；皱折部位要求皱折均匀、自然对称，无死折。 7 ‘T’字位 和‘十’字接口位车合前需修剪，拉点拉带必须车到位，结实牢固。 8跑棉，裁片和丝绵大小一致，平顺、不起团。 9股条必须流畅顺直，无褶皱，紧凑、粗细一致；皮料接头要放在不明显位置。 10拉布，屏包拉布与后背皮同长，扶手拉布与手外皮同长，坐前拉布与坐前皮同长。 11仿皮因拉力不够需要垫胶布的部位一定要垫胶布。 12需压单（双）线的部位，压线应平坦、均匀、顺直、流畅，双线针距应一致，两线之间的距离应平行，无大小、跳针、重针、松线现象。线头、断线要在背面处理、不能露于表面。 13各种面料的颜色、花纹应符合设计要求，整套面料阴阳色、纹理一致，拼接处部位的花纹要吻合。 14拉链缝 5号拉链小于等于1.2厘米，3号拉链小于等于0.8厘米，隐形拉链需要小于0.1厘米。 15缝制完工的半成品应保持清洁，无油污及2.5厘米以上的线头。 扪皮检验标准 1同一套产品扶手、屏、座的大、小、高、低程度一致；座角、屏角饱满程度一样；拉布与拉点深浅一致且平直、顺畅；屏线与座线对齐，合缝紧凑。 2布（皮）面整洁，无割、刮伤、钉伤、胶痕、油污等现象。 3车位线扪得顺直、线位对齐、图案对称，需皱折处皱得均匀、自然、对称，需平顺的地方平顺光亮，无填充物起团现象。 4棉管或胶管粘（钉）牢固，顺直无皱折。 5须加填海棉、喷棉的地方应填充饱满。 6外架内架与皮面，皮面与皮面之间吻合良好、