FMEA失效模式与后果分析报告.pptVIP

列出所有失效，不一定肯定发生 利用经验和头脑风暴 过程/零件怎样不满足要求 无论工程规范如何，顾认为的拒收条件是什么 潜在失效模式 弯曲 毛刺 孔错位 断裂 转运损坏 漏开孔 脏污 变形 表面太光滑 短路 开路 表面粗糙 开孔太深 失效模式应以规范化技术术语描述，不同于顾客察觉的现象 典型的失效模式 噪音 粗糙 费力 工作不正常 异味 渗漏 不能工作 报废 外观不良 无法紧固 不能配合 不能连接 无法安装 损坏设备 危害操作者 工装过度磨损 对最终使用者 对下道工序 潜在失效的后果 后 果 评定准则：后果的严重度 当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重度值中的较高者。（顾客的后果） 评定准则：后果的严重度 当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重值中的较高者。 （制造/装配后果） 严 重 度 级 别 无警 告的 危害 当潜在的失效模式在无警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时，严重度定级非常高。 或可能在无警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害 10 有警 告的 危害 当潜在的失效模式在有警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时，严重度定级非常高。 或可能在有警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害 9 很高 车辆/项目不能工作（丧失基本功能） 或100%的产品可能需要报废，或者车辆/项目需在返修部门返修1个小时以上。 8 高 车辆/项目可运行但性能水平下降。 顾客非常不满意。 或产品需进行分检、一部分（小于100%）需报废，或车辆项目在返修部门进行返修的时间在0.5-1小时之间。 7 严重度 中等 车辆/项目可运行，但舒适性/便利性项目不能运行。 顾客不满意。 或一部分（小于100%）产品可能需要报废，不需分检或者车辆/项目需在返修部门返修少于0.5小时。 6 低 车辆/项目可运行，但舒适性/便利性项目性能水平有所下降。 或100%的产品可能需要返工或者车辆/项目在线下返修，不需送往返修部门处理。 5 很低 配合和外观/尖响和卡嗒响项目不舒服。多数（75%以上）顾客能发觉缺陷。 或产品可能需要分检，无需报废，但部分产品（小于100%）需返工。 4 轻微 配合和外观/尖响和卡嗒响项目不舒服。50%的顾客能发觉缺陷。 或部分（小于100%）的产品可能需要返工，无需报废，在生产线上其它工位返工。 3 很轻微 配合和外观/尖响和卡嗒响项目不舒服。有辨识力顾客（25%以下）能发觉缺陷。 或部分产品（小于100%）可能需要返工，无报废，在生产线上原工位返工。 2 无 无可辨别的影响 或对操作或操作者而言有轻微的不方便或无影响。 1 严重度 失效发生可能性 可能的失效率* 频度 很高：持续性失效 ≥100个，每1000件 10 50个，每1000件 9 高：经常性失效 20个，每1000件 8 10个，每1000件 7 中等：偶然性失效 5个，每1000件 6 2个，每1000件 5 1个，每1000件 4 低：相对很少发生的失效 0.5个，每1000件 3 0.1个，每1000件 2 极低：失效不太可能发生 ≤0.01个，每1000件 1 频度 探测性 准则 检查类别 探测方法的推荐范围 探测度 A B C 几乎 不可能 绝对肯定不可能探测 X 不能探测或没有检查 10 很微小 控制方法可能探测不出来 X 只能通过间接或随机检查来实现控制 9 微小 控制有很少的机会能探测出 X 只通过目测检查来实现控制 8 很小 控制有很少的机会能探测出 X 只通过双重目测检查来实现控制 7 A:防错 B:量具 C:人工检查 探测度 小 控制可能能探测出 X X 用制图的方法，如SPC（统计过程控制）来实现控制。 6 中等 控制可能能探测出 X 控制基于零件离开工位后的计量测量，或者零件离开工位后100%的上/通测量 5 中上 控制有较多机会可探测出 X X 在后续工位上的误差探测，或在作业准备时进行测量和首件检查（仅适用于作业准备的原因） 4 高 控制有较多机会可探测出 X X 在工位上的误差探测，或利用多层验收在后续工序上进行误差探测：供应、选择、安装、确认。不能接受有差异零件。 3 很高 控制几乎肯定能探测出 X X 在工位上的误差探测（自动测量并自动停机）。不能通过有差