高炉低硅冶炼知识.pptVIP

低硅 冶炼理论探讨 高炉车间 一、低硅生铁冶炼的意义 随着科学技术和社会经济的发展，社会要求冶金行业提供的是更多的优质钢材。日本从提高精炼效果和节能两方面考虑，提出了无渣或少渣的炼钢法。这种炼钢方法减少渣量的着眼点是将铁水中Si含量降低到一定值。由于铁水中Si含量的减少，炼钢过程中Si的氧化产物SiO2也就相应降低。炼钢渣中的CaO的活度得到提高，导致脱P效果改善。因此，脱P用的CaO与渣量大大降低。根据统计，铁水中含Si量每降低1%，将使吨钢渣量减少8~13kg，而且这种炼钢过程平稳、周期短、铁损与热量损失减少。随着渣量的减少，对耐火材料的侵蚀减弱，延长了炉龄。 从高炉转炉联合工序的能量利用角度来看，将高硅铁水加入转炉导致了严重的浪费。研究与统计表明，铁水中Si含量每增加0.1%，高炉将多耗209.02MJ/t，相当焦比4~6kg/t，在转炉中，每降低铁水[Si]0.1%，可少加石灰7~10kg/t，可以多加废钢，而且缩短了吹炼时间，节省了氧量，延长了炉龄。因此，高炉冶炼低硅铁水从能源利用与经济效益都是比较合理的。 例：1987年国家组织杭钢高炉冶炼低硅铁，经过冶金部组织验收时，铁水含硅[Si]0.41%降至0.27%，焦比降低11kg/t，不但炼铁经济效益明显，而且炼钢经济效益更加明显。 冶炼低硅铁,一方面可以为新的炼钢工艺提供合适的优质铁水,使得炼钢过程少加熔剂,并使吹炼时间大为缩短,改善转炉终点控制和提高炉衬寿命,对炼钢十分有利。另一方面，采用低硅冶炼提高高炉生产和效益也是非常有益的。根据一些统计与分析得出，生铁中硅含量降低0.1%，高炉焦比可降低4~6kg/t，产量也相应增加。因此冶炼低硅铁水经济效益显著，而且也势在必行。 二、国内外低硅铁冶炼水平 国外情况 日本是研究低硅冶炼技术最早的国家。日本在低硅冶炼机理研究以及操作技术均处于领先地位。日本高炉铁水含Si已由上世纪70年代的0.5~0.6%水平降至目前的0.3~0.4%水平，并且部分高炉降至0.15~0.25%左右。 欧洲一些国家生铁含Si量也在降低。北美国家铁水含Si量稍微高一些，但近年来也有所降低，但与日本相比，仍有较大差距。 国内情况 我国从1979年开始推广冶炼低硅低硫生铁的先进经验，1978年8月为0.76%，82年6月为0.62%，84年9月为0.54，马钢、首钢、重钢等厂高炉一般含Si量维持0.30~0.50%左右。目前，我国大型钢铁厂如宝钢在1999年已降至0.30~0.33%左右，2003年上半年已降到0.27%，达到世界先进水平。首钢、武钢、鞍钢大高炉分别在0.4~0.6%，与国外先进高炉还有0.2%左右的差距。地方企业如杭钢，300m3级高炉自1979年长期冶炼低硅铁水，努力降低焦比和提高产量，创造了中、小高炉冶炼低硅生铁的先进经验。生铁含Si长期稳定在0.2~0.4%，1983年9月3#高炉月平均[Si]量为0.22%，年均0.39%，进入世界先进水平。我国低硅生铁冶炼技术从低硅冶炼机理、操作技术、数据统计分析、现场数据计算、风口渣铁取样与测试等诸多方面取得较大进展。 三、最佳硅含量的选择 铁水含硅不一定越低越好，要综合考虑冶炼效果。特别是在炉况不正常、原料条件大幅度波动或炉役后期，很难做到维持铁水含[Si]不波动，同时考虑到原料准备等诸方面付出的代价和操作人员精神紧张程度，倒不如采取低硅冶炼与炉外处理相结合更为合理。 我国精料水平近年来虽然有大幅度提高，但原料条件差，炉容不大，顶压也较低，热损失大，铁水温度也比日本低，要实现生铁含硅量在0.25%左右困难太大，而且硅含量在0.25%左右时经济效益也不一定就好。 就我国目前情况而言，铁水含[Si]普遍偏高，就现阶段来看，铁水含[Si]可能在0.3~0.4%左右为宜。 四、高炉内[Si]变化规律与研究 4.1根据国内外研究,控制高炉铁水含[Si]量主要考虑三个方面的情况: 一是控制硅源,因为硅主要来自矿石中脉石与焦炭灰分中的SiO2，只有减少SiO2挥发生成的（SiO）量或者降低SiO2的活度才能降低生铁中的含[Si]量。 二是控制滴落带的高度，因为铁水中吸收的硅量是通过随煤气上升的SiO气体与滴落铁水中[C]反应而还原出来的，降低滴落带高度可以减少铁水中[C]与SiO相接触的机会，故有利于冶炼低硅铁水。 三是增加炉缸渣中的氧化性，以促进铁水脱硅反应的进行，因而有利于降低铁水含[Si]量。 根据杭钢300m3级高炉低硅冶炼研究结果，铁水中含[Si]在风口水平达到最高，故可以这样来划分，在风口线水平以上，主要是硅的还原，铁水中含[Si]不断升高的过程（增硅），因此称为硅的还原区，铁水吸硅区