模板制作与安装施工作业指导书.doc

模板制作与安装施工作业指导书 4.2.1 工艺概述 本工艺适用于铁路箱梁模板的加工制造与安装拆除。 4.2.2 作业内容 本工艺内容包括：模板设计、模板加工(下料、组拼、焊后处理、试拼、检验)、安装、拆除等。 4.2.3 质量标准及检验方法 《铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10415-2003） 《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424-2010） 《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10752-2010） 4.2.4 工艺流程图 模板设计 下料 材料检验 杆件连接、矫正 模板、杆件组装 模板预拼、检验 拆解、运输 现场拼装、施工 4.2.5 工艺步骤及质量控制 一、模板设计 1. 箱梁模板的基本结构 图 4.2.4-1 模板制作与安装施工工艺流程图 (1)钢模板由侧模、内模、底模和端模组成。内、侧模由整体或拼装式钢模板组成，并配有相应的 装、拆机构。参见图 4.2.5-1 箱梁模板立面示意图，图中未示端模，端模参见图 4.2.5-4。 图 4.2.5-1 箱梁模板立面示意图 1-防护栏；2-边模；3-侧模；4-内模；5-底模； 6-侧模桁架；7-调节丝杆；8-制梁台座；9-拉杆 模板数量应根据制梁工艺和需要的生产能力确定。一般底模不考虑周转，侧模考虑安装时间较长， 宜与制梁台座按 1：1 配置，内模与端模周转时间较短，一般与台座按 1：2 配置。 钢模板在设计制造时，应有足够的强度、刚度及稳定性，确保梁体各部位结构尺寸正确及预埋件的 位置准确，且具有能经多次反复使用不致产生影响梁体外形的刚度。模板面板与混凝土接触面的焊缝打 磨平整，无焊疤、凹坑、烧伤等现象。 附着式振动器的支座应交错布置，安设牢固。安装位置应将振动力先传向模板骨架，再由骨架传向 面板。 模板和支架采用钢结构，模板使用前进行拼装检验和荷载试验。侧、底模长度和底模支座螺栓孔应 预留压缩量。底模还应设置反拱。预留压缩量和反拱应根据设计要求和实际情况设置，并在生产过程中 根据实测梁长和上拱度等数据及时进行调整。模板的弹性压缩量一般不大于构件跨度的 1/1000。 (2)底模 底模由钢板面板和型钢纵横梁背楞构成。底模面板采用厚度 10～12mm 钢板。底模分段原则是方便 运输和吊装作业。 底模面板直接焊接于横梁型钢上，横梁型钢一般采用 20～22#槽钢或工钢做为加强筋，在面板长度 方向间距为 300～400mm，纵向采用 8～10mm 的钢带，在面板宽度方向间距为 450～500mm，边框采用 10～ 12mm 的钢板或采用槽钢。底模承受重量通过横梁直接作用于混凝土底座的预埋钢板上。底模与预埋件 采用焊接固定，根据施工图要求值，在底模安装时预留反拱量，其方法是在底座预埋钢板和底模横梁之 间铺垫不同厚度的钢板。参见图 4.2.5-2 箱梁底模示意图。 (3)侧模 图 4.2.5-2 箱梁底模示意图 1-面板；2-边框；3-横肋；4-纵肋； 侧模由钢板面板和型钢桁架组成。侧模可采用移动式或固定式，纵向分段尺寸标准节一般采用 4m， 非标准节根据梁长进行适当调整。侧模按二次抛物线设置反拱。 模板纵横向加强型钢及桁架型钢的选择根据计算确定。一般来说，侧模面板采用 6～8mm 钢板，连 接板采用 10～12mm 钢带，横向加强采用 14#～16#槽钢，背架采用 16#～18#反背槽钢，剪刀撑采用 70～ 100mm 的等边或不等边角钢，桁架采用 18～20 工字钢组焊加工。 外模与底模间采用螺栓及拉杆连接，参见图 4.2.5-1。整个外模依靠调节丝杠支撑。侧模上布设附 着式振动器，振动器支座设置在模板的背楞上，并应交错布置、连接牢固和便于振动器安拆。 固定式侧模施工中无须脱模，移动式侧模脱模及下降方法为：先将外模与底模的连接螺栓拆掉，然 后调节支架与地面的连接丝杠，使模板脱离箱梁。 箱梁侧模立面图参见图 4.2.5-1，侧面图参见图 4.2.5-3 箱梁外模侧面示意图。 图 4.2.5-3 箱梁外模侧面示意图 (4)端模 端模由钢模面板和型钢背楞构成。端模上预留孔道位置和尺寸应符合设计要求和工艺要求，端面应 垂直于预留管道中心线。端模与侧模连接方式可采用端模包外模的方式，也可采用外模夹端模的形式， 端模直接放置于底模上方，与外模间采用螺栓连接。 端模面板主要作用是封堵端头、控制锚垫板预应力孔道的位置，一般用 10～12mm 厚度的钢板加工 制成端模面板，横竖向加强筋及模板边框采用 10～12mm 的钢板。 箱梁端模示意图参见图 4.2.5-4 箱梁端模结构示意图。 (5)内模 图 4.2.5-4 箱梁端模结构示意图 箱梁内模可采用拼装式或液压式。拼装式内模由工具式钢模板、型钢环形骨架和支撑体系构成。液 压式内模由分段或整体的钢模