第五节铸件结构工艺性.pptVIP

第五章 铸件结构设计 铸件的结构设计不仅要考虑符合使用的要求，还必须考虑是否符合铸造工艺及铸造性能的要求。 合理地设计铸件结构，可简化铸造工艺、提高生产效率、改善铸件质量、降低生产成本。以下主要从铸件的外形、内腔、壁厚及壁间连接几方面，讨论铸件设计的原则。 设计目的： 使铸件的结构适应铸造工艺、合金铸造性能的要求。以保证铸件质量，降低生产成本，提高生产率。 即:改善铸件结构工艺性。 铸件外形应尽量采用规则的易加工平面、圆柱面、垂直连接等，避免不必要的曲面，以便于制模和造型，除此以外，还应考虑如下方面： 第一节 铸件结构与铸造工艺的关系 在满足使用要求的前提下，尽可能使制模，造型，造芯，合箱和清理等过程简化。 6.应有足够的芯头，以便于型心的固定、排气和清理。 第二节 铸件结构与合金铸造性能的关系 铸件结构，应满足合金流动性和收缩率的要求，减少铸造缺陷。 1. 壁厚设计 ① 壁厚应合理 壁厚过小，充型能力差，易产生浇不到、冷隔。 反之，易引起缩松、晶粒粗大等。 最小壁厚与合金流动性，铸造方法和尺寸大小相关 铸件尺寸 铸钢 灰铸铁 球墨铸铁 可锻铸铁 铝合金 铜合金 ＜200×200 200×200~500×500 ＞500×500 6~8 10~12 15~20 5~6 6~10 15~25 6 12 — 4~5 5~8 — 3 4 5~7 3~5 5~8 — 砂型铸造铸件最小壁厚 （a）不合理 　　　　　（b)合理 铸件的壁厚也不宜过大，否则由于铸件冷却过慢使晶粒粗大，且易产生缩孔、缩松等缺陷，使性能下降，所以不能靠无节制地增大铸件的壁厚来提高承载能力。可采取在铸件的脆弱处增设加强肋的方法来提高铸件的强度和刚度。 ②各部位壁厚应均匀，以减少热节，并使冷速均匀，防止缩孔、热应力、裂纹等缺陷。 缩松 铸件各部分壁厚相差过大，不仅容易在较厚处产生缩孔、缩松，还会使各部位冷速不均，产生较大的铸造内应力，造成铸件开裂。可采用加强肋或工艺孔等措施使铸件壁厚均匀。 ③内壁厚应小于外壁 ④ 壁厚分布应符合顺序凝固原则 。 缩松 2. 连接壁设计 ? ① 结构圆角，壁连接处热节易引起缩孔缩松、应力集中；同时定向结晶降低该处力学性能。 X 热节（内接圆直径大于壁厚处） * * 1. 便于模样和芯盒制作 结构力求简单，尽量由直线，平面，圆柱等简单几何图形构成。 使分模面最少。 摇臂两臂改在同一平面内，分型面平直，便于制模、造型。 减少分型面 外壁侧凹的铸件一般要采用砂芯、三箱或多箱造型，增加了分型面数量，造型难度较大。而避免侧凹可采用二箱造型，减少分型面和砂箱的数量，从而简化铸造工艺，还能减少错型和偏芯，以提高铸件的精度。 2. 铸件结构应便于造型 × √ 避免侧凹，省去外型芯。 机床底座 × √ 2.尽量使分型面平直，避免不必要的圆角 内凹 3.凸台、肋应便于起模 × 改进的凸台 活块的改进 避免或减少活块 对箱体、缸盖等零件上的凸台、肋板设计时，分布应合理、厚度应适当，这样可使造型时起模方便，少用或不用活块造型，简化铸造工艺。 × √ 减少分型面，避免错箱。 支腿 × 4.垂直分型面的非加工面，应有结构斜度，以便起模。 ? 起模斜度有何不同？ 木模上的斜度，标在铸造工艺图上。 结构斜度 造型时为便于起模，在垂直于分型面的非加工侧壁，一般应设计 10～30°的结构斜度。结构斜度的大小随壁的高度增加而减小；并且内壁的斜度大于外壁的斜度。 侧壁（或大平面）结构斜度一般金属型或机器造型时，结构斜度取5－l0度，手工造型取l～3度。 × × 5.尽量少用型芯 √ 少用型芯可简化工序，避免制芯过程的变形、合箱中的偏差，提高铸件精度。 下型砂垛 —— “自带型芯” 铸件内凸缘，须用型芯 悬臂支架铸件为封闭结构，内腔需要用型芯铸出；改进为b方案开式结构，可省去型芯，从而简化铸造工艺。 端盖铸件内腔直径D大于高度H，采用a结构必须要用一个型芯，而采用b结构可采用砂垛代替型芯，使造型工艺简化。 × 型芯应定位牢固，便于排气。 轴承支架 （a）不合理 （b)合理 √ 改肋板结构 × √ 增设工艺孔，改善型芯定位，排气和清砂。 用芯撑，型芯不稳，难清砂。 芯撑 工艺孔 课堂讨论： × × 连接壁设计原则： 结构圆角与逐渐过渡 壁厚设计原则： 力求均匀