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4、对密封元件的影响： 固体颗粒会加速密封元件的磨损，特别是高压高速运动处，容易引起泄漏；油中的水分会导致聚氨酯等不能耐水密封材料快速劣化和失效，最终导致液压系统的内泄漏或者外泄漏。 5、对油液的影响： 造成粘度变化、防锈性能下降， 油液乳化，消泡性降低。 污染物对各类元件的危害 1．残留的污染物： 液压元件安装时没有清洗干净，残留的污染物。 2．侵入的污染物： 液压设备密封不严，灰尘和脏物侵入污染液压油。 3．生成物的污染物： 工作过程中所产生的金属微粒、密封材料磨损颗粒、涂料剥离片、水分、气泡及油液变质后的胶状物等所造成的液压油液污染。 4．混入其它油品： 不同品种、不同牌号的液压油其化学成分是不相同的，当液压油中混入其它油品后，就改变了其化学组成，从而使用其性质也发生变化。 污染物的来源 1.控制由于颗粒污染物造成的系统故障 ● 故障表现： 液压油中混入金属粉末、砂土、木屑、纤维等杂质，从而引起泵、阀等液压元件中活动件的卡死及小孔、缝隙的堵塞，导致故障的发生或严重地影响系统的工作性能。 ● 检测方法和手段： 重量分析法是采用称重法测定单位容积油液中所含颗粒污染物的质量。 颗粒分析法是采用计数法对不同粒径的颗粒进行计数，又可分为显微镜法和自动颗粒计数器法。 半定量分析法是一种间接的测量方法。通过与标准物质的比较，可大致确定液压油的污染程度，包括：显微镜比较法、滤膜堵塞法、光电法和电阻法。 其它分析方法：如果要分析油中污染物的形貌和化学成分，以确定污染物的来源，可以采用铁谱分析法、滤膜分析法和光谱分析法等。 液压系统的污染控制 2.控制由于水分污染造成的系统故障 ● 故障表现： 水在系统中是一种严重的污染物，存在形式为溶解或游离状态。水对系统的最大危害是破坏油膜和锈蚀，导致液压元件生锈、磨损以至产生故障。 ● 检测方法和手段： 用于测量液压油中的水分含量的检测方法有蒸馏法、压力法、电量法和容量法等。 蒸馏法可用于游离状态水分的检测； 压力法、电量法和容量法可用于溶解或游离状态水分的检测。 液压系统的污染控制 3.控制由于空气混入造成的系统故障 ● 故障表现： 液压油中侵入空气，液压系统会出现振动、噪声、压力波动、泡沫增加等的故障。 ● 检测方法和手段： 泡沫特性实验和空气释放性实验。 液压油中侵入空气，主要是液压系统的密闭性能差而造成的。而许多液压故障的发生都于空气污染物密切相关。因此，评价液压油的泡沫特性和空气释放性是重要手段。 液压系统的污染控制 液压系统故障诊断 液压系统故障诊疗 了解液压设备的功用及其对液压系统的动作要求 初步浏览整个液压系统图，分清主油路与控制回路 ，将系 统分解为若干个子系统。 分析每一个子系统，了解其执行元件与相应的阀泵之间的 关系 根据系统对各执行元件间的具体要求，分析各子系统之间 的联系 在全面读懂液压系统的基础上，根据系统所使用的基本回 路的性能，对系统做全面分析，归纳 典型、进口复杂液压系统图的阅读 动力滑台液压系统 设备用途：组合机床上用以实现进给运动的一种通用部件，其 运动是靠液压缸驱动的。根据加工要求，滑台台面上可安装动 力箱、多轴箱及各种专用切削头等工作部件。滑台与床身、中 间底座等通用部件可组成各种组合机床，完成钻、扩、铰、镗、 铣、车、攻螺纹等工序的机械加工，并能按多种进给方式实现 半自动工作循环。 液压系统应满足的要求：组合机床一般为多刀加工，切削负荷 变化大，快慢速差异大。故要求切削时速度低而平稳；空行程 进退速度快；快慢速度转换平稳；系统效率高，发热少，功率 利用合理。 液压缸工作循环：快进→一工进→二工进→死挡铁停留→快退 →原位停止。 动力滑台液压系统原理图 液压缸 工作 循环 信号 来源 电磁铁 行程阀 1Y 2Y 3Y 快进 启动 按钮 ＋ － － － 一 工进 挡铁压 行程阀 ＋ － － ＋ 二 工进 挡铁压 行程开关 ＋ － ＋ ＋ 死挡铁停留 死挡铁 压力 继电器 ＋ － ＋ ＋ 快退 时间 继电器 － ＋ － ± 原位 停止 挡铁压 终点 开关 － － － － 机械手液压系统 设备用途：模仿人的手部动作，按给定程序实现自动抓 取、搬运和操作的自动装置。 动作要求：工业机械手执行机构由手指伸缩、手腕伸缩、 手臂伸缩、手臂升降、手臂回转和回转定位等机构组成。 动作循环：插定位销→手臂前伸→手指张开→手指夹紧 抓料→手臂上升→手臂缩回→手腕回转1800 →拔定位销 →手臂回转900 →插定位销→手臂前伸→手