6063挤压型材条纹缺陷产生原因分析及解决措施.docVIP

PAGE 1 6063挤压型材条纹缺陷产生原因分析及解决措施 周春荣 张宏辉 （广东豪美铝业有限公司，广东，清远 511540） 摘要：根据多年现场的生产经验总结，主要分析了装饰用、表面质量要求高的6063热挤压铝型材表面条纹产生的原因，并提出了解决措施。 关键词：6063铝合金；挤压；条纹 表一 6063合金化学成分,% 合金元素 Si Fe Cu Mn Mg Cr Zn Ti 其他 Al 单个 合计 W％ 0.20～0.60 0.35 0.10 0.10 0.45～0.9 0.10 0.10 0.10 0.05 0.15 余量 随着人们生活质量的不断提高，建筑行业的不断发展，以及出口比例的不断增加，铝合金型材的用量也越来越大。与此同时，人们对铝型材的装饰性能的要求也越来越严格。给铝加工行业提出了新的挑战，同时也刺激了中国铝加工行业的进步和发展。下面就我们在现场的多年生产经验，单就6063铝型材的表面和氧化后条纹这一缺陷进行分析和探讨。 条纹的分类 按照表面处理要求，可以分为表面处理前条纹和表面处理后条纹。按条纹产生的机理分，可分为组织条纹、变形条纹、加工条纹。组织条纹主要是由铸棒质量和化学成分引起的；变形条纹也就是工作带条纹，主要由模具设计和加工缺陷引起的；加工条纹为挤压过程中产生的，与铸棒的加热温度、挤压速度等工艺密切相关。 产生的原因及解决措施 2．1 铸棒质量 铸棒质量是产生组织条纹的主要原因，我们可以从铸锭的化学成分和铸锭质量两个方面来分析和探讨。 2.1.1 化学成分的合理控制 6063合金是Al－Mg－Si系合金的典型代表，具有良好的可挤压性能。其化学成分范围见表一： 表 表一为GB/T3190-1996的化学成分，从表中我们可以看出，6063化学元素的含量范围比较大。但在实际生产中，需要根据不同的用途来合理配置各种元素的范围。6063合金中Si、Mg、Fe的合理配置对型材表面质量和力学性能有很大的关系。Mg、Si的总量和比例至关重要，根据多年的现场经验，要得到理想的力学性能和表面质量，按不同的用途，Mg、Si元素的总量可控制在0.85～1.0％比较合适。确定Mg、Si的总量后，我们需从Mg/Si的比值和过剩硅及Fe元素含量来分析确定Mg、Si、Fe的合理分配。我们知道Mg、Si在6063成分中主要形成Mg2Si强化相，其比例A＝Mg的原子×2/Si的原子量＝24.81×2/28.09＝1.73，当A＞1.73时，即Mg元素过剩，Mg元素过剩将增大有效结晶温度区间，增加铸锭的裂纹倾向。因此我们一般控制Si元素过剩。过剩Si含量的数量需结合合金中Fe元素的含量综合考虑。我们可按照过剩Si％＝合金中Si的含量－Mg2Si中Si的含量－合金中（Fe＋Mn）元素总含量的四分之一来计算。一般我们使用的99.7的纯铝锭中Fe的含量0.20％左右，为使过剩硅与Fe形成α－Fe3Si2Al12相及β－Fe2Si2Al9相（其显微硬度相对较低），而不形成FeAl3和显微硬度更高的块状Si，所以一般控制过剩Si的含量在0.06～0.10％（这里提到的Mg/Si比控制仅对6063合金而言，对其它合金另当别论）。这样在挤压过程中合金跟工作带的摩擦减少，表面条纹也就相对减少。 2.1.2化学成分的均匀性 前面已提到6063合金中Mg、Si、Fe等元素的合理配置直接影响到型材的表面质量。当成分配置合理时，如果成分搅拌不均匀，将同样严重影响型材的表面质量。因为合金元素的加入都是以块状形式加入的，这样加入的位置相对 低浓度区产生对流，加速合金元素的溶解，达到成分均匀的目的。 2.1.3 熔体中含气量的影响 熔体中的含气量主要是指熔体中氢的含量。它的来源非常多，需要从原辅材料、炉气、炉衬、工具、燃油、涂料、糊制物、流槽以及熔炼工程中的温度等各个环节进行控制。原辅材料包括铝锭、合金元素、溶剂、以及精炼时使用的氮气等。在南方，尤其是湿雨天气时，在铝的电解过程中，铝液中不可避免含有气体，其气体的主要成分为氢，大约占了70％～90％。溶剂指精炼剂、打渣剂以及覆盖剂，各类溶剂在使用过程中由于直接跟铝液接触，一旦溶剂在运输和保存过程中出现烂包的现象，溶剂就很容易吸收潮湿空气中的水分。同时精炼过程中使用的氮气或其它惰性气体如果纯度不够（一般要求99.99％以上），也会带入大量的水分和其它气体。在高温条件下，铝与各环节带入的水分起如下反应： 2Al＋3H2O＝Al2O3＋6H 这样，液态铝与水分反应，一部分生产三氧化二铝和原子氢，严重污染熔体质量，提高熔体中的氢含量。燃油中的水含量常常在生产过程中常常被人们忽视，不同品位和牌号的燃油水含量相差很大，一般要求水含量不大于0.5％。 2.1.4 铸锭的结晶组织因素