电弧焊常见焊接缺陷产生的原因及防止方法.doc

电弧焊常见焊接缺陷产生的原因及防止方法 一.焊缝表面尺寸不符合要求 焊缝表面高低不平、焊缝宽窄不齐、尺寸过大或过小、角焊缝单边以及焊脚尺寸不符合要求，均属于焊缝表面尺寸不符合要求。 1.产生原因： 焊件破口角度不对，装配间隙不均匀，焊接速度不当或运条手法不正确，焊条和角度选择不当都会造成该种缺陷的产生。 2.防止方法： 选择适当的破口角度和装配间隙，正确选择焊件工艺参数，特别是焊件电流值，采用恰当运条手法和角度，以保证焊缝成形均匀一致。 二.焊接裂纹 在焊接应力及其它致脆因素的共同作用下，焊接接头局部地区的金属原子结合力遭到破坏而形成的新界面所产生的缝隙叫焊接裂纹。 1.热裂纹： 焊接过程中焊缝和热影响区金属冷却到固相线附近的高温区产生的焊接裂纹叫热裂纹。 2.冷裂纹： 焊接接头冷却到较低温度时产生的焊接裂纹叫冷裂纹。 3.焊后焊件在一定温度范围再次加热 而产生的裂纹叫再热裂纹。 4.层状撕裂： 焊接时焊接构件中沿钢板轧层形成的阶梯状的裂纹叫层状撕裂。 三.气孔 焊接时，熔池中的气泡在凝固时未能逸出，残存下来形成的空穴叫气孔。 1.产生原因：铁锈和水分、焊接方法不当、焊条选择不正确、电流种类和极性不正确、焊接工艺参数不当。 2.防止方法： 清楚焊缝两侧铁锈各10mm，焊条按规定烘干随用随拿，采用合理的焊接工艺参数，碱性焊条短弧施焊。 四.咬边 由于焊接参数选择不当，或操作工艺不正确，沿焊趾的母材部位产生的沟槽或凹陷叫咬边。 1.产生原因：主要是由于焊接工艺参数选择不当，焊接电流太长，电弧过长，运条速度和焊条角度不当等。 2.防止方法：选择正确的焊接电流及焊接速度，电弧不能拉的太长，掌握正确的运条方法和运条角度。 五.未焊透 焊接时接头根部未完全熔透的现象叫未焊透。 1.产生原因： 焊缝破口钝边过大，破口角度太小，未清理干净，间隙太小，电流过小，速度过快，弧长过大等都会产生未焊透。 2.防止方法： 正确选用和加工坡口尺寸，保证必须的装配间隙，正确选用焊接电流和焊接速度，认证操作，防止焊偏等。 六.未熔合 熔焊时，焊道与母材之间或焊道与焊道之间，未完全熔化结合的部分叫未熔合。 1.产生原因：层间清渣不干净，焊接电流太小，焊条偏心、焊条摆动幅度太窄等。 2.防止方法：加强层间清渣，正确选择焊接电流，注意焊条摆动等。 七.夹渣 焊后残留在焊缝中的熔渣叫夹渣。 1.产生原因：焊接电流太小，速度过快，焊接层间清理不干净，焊接角度不正确等。 2.防止方法：采用合理的焊接工艺和运条角度，坡口角度不宜过小，清理层间焊渣等。 八.焊瘤 焊接过程中，熔化金属流淌到焊缝之外未熔化的母材上，所形成的金属瘤叫焊瘤。 1.产生原因：操作不熟练和运条角度不当。 2.防止方法： 正确选择焊接工艺参数，调整焊接角度，间隙不宜过大，控制熔池温度。 九.塌陷 单面熔化焊时，由于焊接工艺选择不当，造成焊缝金属过量透过背面，而使焊缝正面塌陷、背面凸起的现象叫塌陷。 1.产生原因：塌陷往往是由于装配间隙或焊接电流过大所致。 十.凹坑 焊后在焊缝表面或焊缝背面形成的低于母材表面的局部低洼部分叫凹坑。 产生原因：电弧拉的过长，焊条倾角不当和装配间隙太大等。 十一.烧穿 焊接过程中，熔化金属自坡口背面流出，形成穿孔的缺陷叫烧穿。 1.产生原因：对焊件加热过甚。 2.防止方法：正确选择焊接电流和速度，严格控制间隙，采用衬垫或使用脉冲电流防止烧穿。 十二.夹钨 钨极惰性气体保护焊时，由钨极进入到焊缝中的钨粒叫夹钨，相当于夹渣。 1.产生原因：焊接电流过大，钨极端头熔化，焊接过程中钨极与熔池接触，以及采用接触短路法引弧等。 2.防止方法：降低焊接电流，采用高频引弧。