中厚板轧机生产微合金高强钢的计算机模拟优化与组织性能预报.PDFVIP

3. 中厚板轧机生产微合金高强钢的计算机模拟优化与组织性能预报 摘要：以Q345 低合金钢、X70 管线钢、JB800 贝氏体钢为研究对象，结合 济南钢铁集团中厚板厂的实际生产工艺，采用有限元模拟技术，实现了高强度宽 薄板产品生产技术的开发，分析了轧制过程中的板形、温度的变化规律，计算了 各个道次的力能参数，并校核了轧机万向接轴的强度，分析了后三道次不同弯辊 力作用下轧件的板凸度变化规律，确定了最佳弯辊力，根据热模拟数据，建立了 高强度宽薄板的变形抗力数学模型及奥氏体再结晶模型，模拟了试样压缩过程及 轧制过程的奥氏体组织演变规律。根据模拟结果，提出了科学合理的生产工艺制 度，为实现高强宽薄板的批量生产提供了理论依据。取得主要研究结果如下： 研究了变形温度、变形程度及应变速率等因素对 Q345、X70 、JB800 等三种 高强度钢变形抗力的影响规律，建立了三个钢种的变形抗力数学模型，该数学模 型的回归结果与实测结果吻合较好。将材料的应力－应变数据及测定的高温热物 性参数写入 Marc 材料数据子程序，建立了三个高强度钢种的材料数据库，为获 得真实可靠的力能参数奠定了基础。 根据实际生产工艺，建立了相应的宽薄板轧制有限元模型和几何模型，对各 种边界条件，特别是热力耦合的热边界条件进行了较精确的计算和设定。 模拟了高强度宽薄板的轧制过程，实现了不同道次间轧件数据和形状的遗 传，分析了 Q345 钢和 X70 管线钢各道次的温度变化规律，Q345 钢各道次的模 拟温度和实测温度最大偏差在 15℃。分析了不同的热物性参数、压下率、摩擦 系数、轧制速度等因素对轧件温度场、力能参数的影响规律，模拟结果和实测的 力能参数吻合较好，根据模拟计算的各道次力能参数，采用有限元法校核计算了 万向接轴的强度，分析了主要部件的应力分布规律，结果表明，在现有工艺设备 条件下，通过优化生产工艺制度，完全可以实现高强度宽薄板的生产。 模拟计算了典型轧制道次的板形变化规律，在板形控制道次，将轧机主传动 系统整体建模，首次用有限元法实现并模拟了板形控制道次不同弯辊力对轧件厚 度、轧辊挠度的影响规律，根据模拟结果，确定了最佳轧制弯辊力，模拟结果表 明，建立的有限元模型是科学合理的。 通过单道次压缩试验，研究了不同工艺参数对所研究钢种动态再结晶的影响 规律，建立了 Q345 钢、X70 管线钢、JB800 贝氏体钢的动态再结晶模型，并模 拟计算了试样压缩过程奥氏体组织演变规律，结果表明采用本文建立的再结晶模 型计算的精度明显高于采用 Hodgson 、Yada 模型计算的精度，实现了宏观热力 耦合模拟与金属微观组织的结合。 通过双道次压缩试验，研究了 X70 管线钢静态再结晶规律，分析了不同变 形温度、间隔时间、应变速率、变形量及初始奥氏体晶粒尺寸等参数对静态再结 20 晶行为的影响规律，并建立了其静态再结晶动力学模型，开发了描述轧制过程的 再结晶百分数和晶粒尺寸的用户子程序，实现了热、力、组织的耦合模拟和组织 演变过程的可视化，研究了奥氏体晶粒尺寸的变化规律。 3.1 力能参数模拟结果的分析 轧制过程是多种因素高度非线性的热力耦合过程，在热轧条件下，进行其力 能参数的校核计算时，通常将轧件作为弹塑性体，轧辊作为刚性体，遵照弹塑性 热力耦合变形理论建立其有限元模型。 (1)三维与二维模拟结果的比较 选取成品厚 6mm 的 Q345 钢第一道次作为分析比较的模型，在相同的变形 条件下，分别用二维和三维模型计算了其轧制过程的轧制力和轧制力矩，并进行 比较，其单位宽度的轧制力和力矩分别如图3.1(a)、(b)所示。结果表明，二维与 三维的模拟结果基本一致。而二维模拟在计算时间上远远小于三维模拟，并且网 格单元可以划分得更小，计算精度更高，因此在进行力能参数的计算时，用二维 有限元模拟方法计算轧制力和轧制力矩。 2.0x107 (a) 三维 0.0 (b) 二维 m 7 m 8 1.5x10 · -5.0x10 N