结晶器保护渣的性能和特性.docVIP

结晶器保护渣的性能和特性 1.简介 在连铸生产中结晶器保护渣起着主要作用。保护渣从结晶器顶部加入，向下移动逐步形成烧结层，熔融层和液渣层（见图1）。液渣渗入结晶器铜板与坯壳之间，润滑坯壳。但是，大部分的液渣进入铜板与坯壳之间后，遇水冷结晶器铜板凝结并形成玻璃状的固态渣膜（大约2毫米厚）。薄液渣膜（大约0.1毫米厚）与坯壳一起移动并为其提供液态润滑。同时，玻璃渣也可部分结晶。一般认为固渣膜附在结晶器壁上，或者如果移动，一定比坯壳的速度慢得多。结晶器振动防止坯壳粘结在结晶器上。固渣膜的厚度和特性决定水平热传递。总之，液渣膜控制润滑，固渣膜控制水平热传递。 图1：结晶器内形成的各种渣层 一般认为液渣层厚度dpool应超过振幅，才能保证保护渣渗透良好（如坯壳的润滑），一般建议采用厚度10毫米。液渣层厚度影响渗入结晶器铜板与坯壳之间的液渣量和从钢水进到液渣中的夹杂物数量。 连铸生产中保护渣有下列功能： 防止弯月面钢水被氧化 保温，防止弯月面钢水表面凝结 提供液渣润滑坯壳 对浇铸钢种提供最佳水平热传递 吸附钢水中的夹杂物 所有上述功能都很重要，但在日常生产中最重要的润滑和水平热传递。影响保护渣性能的基本因素如下： · 浇铸条件（拉速，Vc，振动特性） · 钢种和结晶器尺寸 · 结晶器液位控制（可导致振痕等） · 钢流，其紊动可导致多种问题，如气泡和夹渣 由此可见，要有效执行上述工作需要优化保护渣的物理性能。 结晶器保护渣的构成如下：70% (CaO+SiO2)， 0-6％MgO，2-6% Al2O3， 2-10％Na2O(+K2O), 0-10%F带有其他添加物，如 TiO2, ZrO2, B2O3, Li2O和MnO。碱度（％CaO/%SiO2）范围为0.7-1.3。碳以焦碳，碳黑和石墨方式加入（2-20%），1）可控制保护渣的熔化速度，2）可在结晶器上部形成CO（g），防止钢水氧化。碳以固定碳方式存在于保护渣中，因而可防止保护渣结块，直到最后氧化掉。这是控制保护渣熔化速率的机理。 2.结晶器保护渣的性能和功能 润滑和保护渣消耗 液态结晶器保护渣可润滑铸坯。如果保护渣完全在结晶器下部结晶，就失去了液态润滑，就会发生许多问题（如龟裂）。因而铸坯润滑很重要。公式（1）中液体摩擦力为F1，Vm是结晶器速度，A是结晶器的面积。由此可见摩擦力减小，粘度η减小，液渣膜厚度d1增加。 F1=Aη(Vm-Vm)/ d1 (1) 由于到角部的距离增加，摩擦力增加，因而保护渣消耗量Qs 提供一种测量润滑的方法，主要取决于结晶器的大小。板坯中的摩擦力大方坯摩擦力方坯摩擦力，并随钢水的粘度增加而增加。保护渣消耗量Qt 一般按公斤/吨钢计算。采用公式（2）将Qt 转化为Qs ，保护渣公斤/m-2(结晶器)。 Qs＝f* Qt 7?6/R= d1ρ (2) f*表示保护渣产生的液渣的粒度级，ρ是液渣的密度，R是（结晶器表面积），并给2（w+t）/wt, w和t是结晶器的厚度。摩擦力随到角部的距离增加而增加，因此板坯需要的润滑（如较高的Qs ）大方坯方坯。 根据报告，保护渣消耗量不适宜，将导致各种铸坯缺陷和问题，如下： 1）纵裂， 2）粘结漏钢（总是与缺乏润滑有关）， 3）深度振痕， 4）横角裂， 5）三角区裂纹 6）形成凹坑。 保护渣的消耗与多种影响因素有关。大多数人认为主要影响有两种：1）用于润滑结晶器，Qlub ，2）填补振痕Qom。采用三种数学模型，计算Qom，但近来显示，常常过高估计了Qom的数量。伊托亚玛在报告中说，下列因素对Qlub具有影响力：1）结晶器钢液面的液渣厚度， 2）间隙（结晶器铜板和铸坯）间的流入量，3）结晶器振动提高。通过计算各种浇注参数（拉速，保护渣粘度等）得出的Qs，提出经验值。近来，Qs的工厂数据统计分析显示下列参数具有统计价值，如粘度，拉速，振动频率f和振幅以及熔化温度（Tbr，见第5.2章）或凝固温度（Tsol）。 根据结晶器保护渣特点，保护渣消耗量随保护渣粘度和熔化温度降低而增加。 熔化速率（MR）必须满足液渣（如保护渣消耗）的需要。主要由以下因素控制：1）自由碳的数量，2）碳颗粒的大小。可用公式（3）计算熔化速率。 ％Cfree= -0.016 MR +15.41 (3) 3.保护渣在水平方向的热传递qhor 水平传热是一个复杂工艺，包含两个原理，如对流传导系数Kc和辐射传导系数KR。辐射传导性包括辐射能的吸收和再散发，并成为高温下透明材料的主要传导机制。