挤出成型工艺及模具设计课件.ppt

7-挤出成型工艺及模具设计 一、挤出成型工艺 挤出成型是热塑性塑料重要的加工方法之一，主要用于生产管材、棒材、板材、片材、线材和薄膜等连续塑料型材。 1、挤出成型原理 将颗粒状或粉状塑料加入挤出机料筒内，在旋转的挤出机螺杆的作用下，塑料沿螺杆的螺槽向前方输送。在此过程中，不断地接受外加热和摩擦热，逐渐熔融成粘流态，然后在挤压系统的作用下，塑料熔体经过滤板后通过具有一定形状的挤出模具（机头）口模以及一系列的辅助装置，从而获得等横截面的各种型材。 控制系统 挤出系统、传动系统、加热冷却系统、机身 机头、定型装置、冷却装置、牵引装置、切割装置、卷取装置 辅机： 挤出机： 2. 挤出成型工艺过程 挤出成型 冷却定型 塑化 塑件的牵引、卷曲、切割 原材料准备 挤塑生产线 温度 口模的温度比机头温度可稍低一些，但要保证塑料有良 好的流动性。 ? 机头的温度控制在塑料热分解温度以下 ? 加料段的温度不宜过高，压缩段和均化段的温度可高一些 3. 挤出成型工艺参数 压力 合理控制螺杆转速，保证温控系统的精度，以减小压力波动。 挤出速度 单位时间内由挤出机口模中挤出的塑化好的物料量(kg/h)或塑件长度(m/min)。它表示挤出能力的高低。 牵引速度 牵引速度与挤出速度相当，可略大于挤出速度。 即牵引比(牵引速度与挤出速度的比值)等于或大于1。 二、挤出成型机头概述 1. 挤出机头的作用 使熔融塑料由螺旋运动变为直线运动； 产生必要的成型压力，保证制品密实； 使塑料通过机头得到进一步塑化； 通过机头口模以获得截面形状相同、连续的塑料制品。 按机头的几何形状分类 圆环机头：管材机头、棒材机头、造粒机头等 平板状机头：平模机头、板材机头、异型材机头等 按机头进出料方向分类 水平直通式机头 直角式机头 按机头的用途分类 吹膜机头、管材机头、板材机头、棒材机头、异型材 机头等。 2. 机头的分类 口模 芯棒 分流器和分流器支架 机头体 过滤网和过滤板 连接部分 定径套 3.挤出机头的组成（以直通式管材机头为例） 口模和芯棒 挤出模的主要成型零件，口模用来成型塑件的外表面，芯棒用来成型塑件的内表面。通过调节螺钉5，可调节口模和芯棒之间的间隙，从而控制塑件的壁厚。 口模实物图片 返回 芯棒实物图片 返回 过滤网和过滤板 使从挤出机出来的塑料熔体由旋转流动变为平直流动，且沿螺杆方向形成挤出压力，增加塑料的塑化均匀度。 机头体 机头的主体，相当于模架，用来组装并支撑机头的各零件。 连接部分： 机头与挤出机用螺钉及法兰连接 分流器和分流器支架 熔料通过分流器分流形成管状制品的胚形，并进一步加热塑化。分流器支架用于支撑分流器和芯棒，同时对分流后的塑料熔体加强剪切混合作用。 定径套 通过冷却定型，使从机头口模挤出的高温塑件已形成的横截面形状稳定下来，并进行修正。 定径套实物图片 返回 正在挤出塑料管材 塑料管坯进入定径装置 拆出的口模状况 拆开口模后露出芯棒的状况 图8.1 挤出机头结构 1-管材 2-定型模 3-口模 4-芯棒 5-调节螺钉 6-分流器 7-分流器支架 8-机头体 9-过滤网 10-电加热圈 ① 内腔呈流线型 各连接处不应该有使熔料滞留的死角，避免熔料过热而分解。 ② 足够的压缩比 为了使塑件结构密实和消除分流器支架造成的熔料接合缝，机头应该有一定的压缩比的压缩区域。低粘度塑料压缩比取4~10，高粘度塑料在2.5～6为宜。 ③ 正确的成型区截面形状及尺寸 口模的形状及尺寸和塑件的形状及尺寸并不是一致的。熔体膨胀和牵引力引起的收缩变形，会使塑件的尺寸与口模尺寸产生一定的偏差。所以在设计时要考虑这一因素。 3. 挤出机头的设计原则 ④机头内设有调节装置 调节熔体流量、口模和芯棒侧隙、挤出压力、成型温度、挤出速度等。 ⑤合理选择材料 机头的零件要承受熔体的压力作用，所以要有足够的强度。必要时对连接零件进行强度校核。 与熔体接触的零件要有足够的耐磨性和耐腐蚀性，必要时表面要镀铬处理。主要零件进行调质处理，硬度45～50HRC。 挤出成型设备——挤出机 4. 机头与挤出机的关系 机头安装在挤出机的头部 直通式挤管机头 1-芯棒 2-口模 3-调节螺钉 4-分流器支架 5-分流器 6-加热器 7-机头体 三、管材挤出机机头的设计 常用的挤管机头有：直通式、直角式和旁侧式 * *